|
|
Организация технического контроля на авторемонтном предприятииСОДЕРЖАНИЕ Введение 3 1. Дефектация деталей машин и их соединений 7 1.1. Методика дефектации 8 1.2.Организация дефектовочных работ 12 1.3.Организация рабочих мест по дефектации 13 2. Контроль ремонтного фонда 16 3. Входной контроль сборочных единиц и деталей 19 3.1.Контроль и сортировка деталей 19 3.2. Входной контроль запчастей, комплектующих изделий, материалов и полуфабрикатов 21 3.3. Проведение входного контроля 24 4. Оформление и предъявление рекламаций поставщикам 27 Список литературы 28 ВВЕДЕНИЕ Входному контролю подвергаются ремонтный фонд и его составные части, материалы, полуфабрикаты, сырье и комплектующие изделия, поступающие на предприятия извне: или из других участков данного производства и используемые для обеспечения основной производственной деятельности завода. К объектам входного контроля можно отнести следующие: машины и их составные части, поступившие на ремонт (ремонтный фонд); запасные части и ремонтные материалы (основные и вспомогательные), поступившие от заводов-изготовителей; сборные единицы различных систем машин, прошедшие капитальный ремонт в условиях специализированных предприятий по кооперации; детали или несложные сборочные единицы, отремонтированные или восстановленные в специализированных цехах ремонтных предприятий по кооперации. В перечне объектов входного контроля приводят вид и наименование объекта, номера стандартов или технических условии на эти объекты, проверяемые параметры, требования стандартов или технических условий, которым должны соответствовать проверяемые параметры объектов, а также техническую характеристику средств измерений и испытательного оборудования (тип, марку, номер стандарта или ТУ, показатели точности, пределы измерений, режимы испытаний и др.). Кроме того, указывают основную применяемость проверяемого объекта входного контроля, объем выборки, вид и план контроля. Перечень объектов входного контроля составляется службой технического контроля предприятия, согласовывается с технологической службой и утверждается главным инженером. В условиях ремонтных мастерских колхозов и совхозов этими вопросами занимаются инженер-контролер и заведующий мастерскими. Номенклатуру проверяемых параметров объектов входного контроля устанавливают на основе изучения условий работы изделий, чертежей, технических условий, технологии контроля завода-изготовителя и другой нормативно-технической документации, определяющей качество и методы проверки изделий, а также на основе анализа уровня качества продукции, поставляемой данным поставщиком. Технические методы проверки качества объектов входного контроля определяются технологическими картами входного контроля, которые разрабатывает технологическая служба предприятия па каждый вид или группу однотипных объектов. Технологические карты согласовываются со службой технического контроля и утверждаются главным инженером предприятия. В технологических картах указывают: параметры качества (требования к комплектности, консервации, упаковке), подлежащие проверке; технические средства, используемые при проверке; значения приемочного уровня качества для каждого проверяемого параметра; квалификацию контролеров и нормы времени на выполнение операций проверки. При назначении средств и методов контроля должно быть обеспечено единство средств и методов контроля с применяемыми заводами-поставщиками продукции. Весь комплекс работ по входному контролю осуществляет группа входного контроля ОТК (ГТК). Входной контроль может быть сплошным и выборочным, вид контроля указывают в технологических картах. Выбор вида контроля зависит от многих факторов. При назначении планов выборочного контроля следует руководствоваться стандартами по статистическим методам контроля качества продукции. Входному контролю подлежат только те объекты, поступающие на предприятие, которые имеют сопроводительные документы, удостоверяющие их качество (сертификаты, паспорта, акты испытаний и др.). Объекты ремонтного фонда, такие, как полнокомплектные машины и их сборочные единицы, также должны иметь паспорта. Детали и несложные сборочные единицы, поступающие на ремонт, принимают без какой-либо документации. Входной контроль качества объектов, поступающих на предприятие, рекомендуется проводить в два этапа: предварительная приемка и окончательная приемка. От результатов входного контроля, его эффективности во многом зависит качество конечного продукта авторемонтного производства. По данным проф. А. Ф. Дергачева, распределение причин некачественного ремонта выглядит следующим образом: нарушение условий на контроль и сортировку деталей - 30%; нарушение технологии восстановления деталей - 16%; поставка некачественных запасных частей из промышленности - 25%; нарушение технических условий на сборку и испытания - 40%. Основными причинами низкого качества ремонта является неудовлетворительное состояние входного контроля. Эффективность входного контроля предлагается оценивать с помощью коэффициента , (1) где n1 и n2 - соответственно количество изделий (материалов, сырья), забракованных при проведении входного контроля и на последующих этапах производства. Для обеспечения качества ремонта необходимы оперативность, достоверность, активность. Производительность операций входного контроля не должна нарушать установленного ритма производства независимо от того, поступают ли контролируемые объекты непрерывно в производство или отдельными партиями. Принятые объекты должны и большей достоверностыо отвечать требованиям ТУ на их приемку и быть годными для использования в основном производстве. Результаты входного контроля должны активно воздействовать на поставщиков или смежников с целью повышения качества поставляемых ими материалов, полуфабрикатов, запасных частей и т. д. Должны быть решены следующие задачи: разработка регламентированного перечня объектов входного контроля, состояние качества которых определяет или определенным образом влияет на качество отремонтированных объектов; обоснование величин контролируемых параметров; определение видов, объемов и планов контроля; подбор и анализ исходных материалов для разработки процессов контроля - определение содержания операций контроля и требований к средствам измерения, выбор схемы контроля; унификация средств измерения с целью сокращение номенклатуры и повышения коэффициента их использования, выбор средств контроля; расчет трудоемкости контрольных операций входного контроля, определение возможности их механизации и автоматизации; расчет потребного количества контролеров. Разработка технических норм времени на контроль; разработка маршрутов движения документов о результатах входного контроля, форм представления и предъявления рекламаций; определение процесса контроля, согласование и утверждение. Перечень объектов входного контроля устанавливается исходя из степени влияний их на качество выполнения технологических операций и качество объектов ремонта. При этом комплектующие изделия, запасные части, материалы, полуфабрикаты подвергаются, как правило, одноступенчатому контролю, поскольку результаты этого контроля вполне достаточны для оценки качества и пригодности в использовании контролируемого изделия и материалов. Ремонтный фонд проходит сплошной контроль с индивидуальной проверкой каждого сдаваемого в ремонт объекта. Запасные части, материалы, сырье и комплектующие изделия подвергаются, выборочному контролю - непрерывному или периодическому. Непрерывный выборочный контроль применяется для контроля технологических операций ремонта, а при входном контроле он находит ограниченное применение только тогда, когда формирование продукции в партию нецелесообразно, например, при непрерывном поступлении продукции по кооперации от завода-поставщика. Сущность выборочного контроля заключается в том, что из общей массы продукции непрерывно контролируется каждое i-е изделие. При снижении качества поступающих изделий доля некачественной продукции возрастает, следовательно, возражает и вероятность обнаружения их при контроле. По частоте появления некачественных деталей оценивают качество поступающей продукции. Наибольшее применение при входном контроле материалов, сырья, запасных частей и комплектующих изделий получили статистические методы, часть из которых стандартизована. Для выборочного контроля продукции, сформированной в партии, планы контроля и порядок их проведения регламентируются ГОСТ 16490-70, 16498-70, 16768-71. В зависимости от уровня ремонтного предприятия объектами ремонтного фонда могут быть полнокомплектные машины (тракторы обычные и энергонасыщенные, комбайны, автомобили и т.д.); сборочные единицы различных систем машин (двигатели, двигатели в сборе с коробкой передач и др.), а также сборочные единицы элементов машин (коробки передач в сборе, задние мосты в сборе, передние мосты и рулевое управление); отдельные детали машин или несложные сборочные единицы (коленчатые валы, распределительные валы, гильзы цилиндров, шатуны в сборе и т.д.). В условиях ремонтных предприятий осуществляющих текущий ремонт и сложные виды технического обслуживания, входной контроль полнокомплектных машин обычно совмещается с техническим диагностированием. В процессе входного контроля полнокомплектных машин или их сборочных единиц перед техническим диагностированием объекты осматривают снаружи, выявляют их комплектность, оценивают состояние базисных и иных основных деталей объекта. При этом отмечают отсутствующие детали или другие элементы объекта н оценивают его общее состояние. При необходимости выборочно и в сомнительных случаях у полнокомплектных машин снимают отдельные элементы или детали для осмотра внутренних полостей объектов. В процессе входного контроля поступивших на ремонт пли восстановление деталей проверяют их общее состояние, наличие непоправимых дефектов, возможность ремонта или восстановления используемыми на предприятии способами. Во всех случаях при входном контроле ремонтного фонда применяют сплошной контроль. На сдачу-приемку объектов в ремонт составляют соответствующие документы, если это предусмотрено техническими условиями. 1. ДЕФЕКТАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН И ИХ СОЕДИНЕНИЙ Детали машин после их тщательной очистки поступают на участок дефектации. При проведении текущего ремонта не всегда требуется полная разборка машины или ее сборочных единиц на отдельные детали, в связи с чем в процессе дефектации большее внимание следует уделять оценке состояния отдельных соединений или механизмов. При капитальном ремонте предусматривается полная разборка машины и ее элементов на отдельные детали. В процессе дефектации применяется сплошной контроль всех объектов, целью которого является оценка состояния детали пли соединения с последующей сортировкой объектов на пригодные для дальнейшей работы, требующие ремонта н непригодные к дальнейшей эксплуатации. Организация работ по дефектации деталей и соединений может быть различной, в зависимости от вида производства, его мощности и специализации. На ремонтных предприятиях, где принят необезличенный метод ремонта объектов, целесообразно направлять на дефектацию детали, комплектуя их по технологическим комплектам (сборочным единицам). На ремонтных предприятиях капитального ремонта, специализированных на ремонте определенного вида объектов (полнокомплектных машин или их сборочных единиц), детали целесообразно направлять на дефектацию, группируя их но конструктивным или иным признакам на отдельные партии. На небольших ремонтных предприятиях типа мастерских колхозов или совхозов поступление деталей на дефектацию может быть не регламентировано. При сортировке деталей в процессе дефектации следует также учитывать специфику производства. Во время текущих ремонтов и сложных видов технического обслуживания при дефектации желательно выявить и оставить для дальнейшей эксплуатации возможно большее число деталей и соединений, способных работать до следующего ремонта машины. Для этого детали и соединения, пригодные для дальнейшей эксплуатации, подразделяют на годные для работы при соединении их как с новыми, так и с допустимо изношенными деталями и на годные только для работы в соединении их с новыми или восстановленными до нормальных размеров парными деталями. Также могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации без разборки приработанные соединения или пары, имеющие допустимые значения зазоров. При капитальном ремонте технические требования на сортировку деталей более жесткие, чем при текущем ремонте, и к категории годных деталей относят только те, которые могут работать в паре с новыми или восстановленными до нормальных размеров деталями. При этом допустимые значения зазоров или натягов в соединениях практически не должны отличаться от предписанных техническими требованиями для новых машин. Подлежащие ремонту детали также могут иметь разные категории. Прежде всего их подразделяют на детали, которые можно отремонтировать в условиях данного производства, осуществляющего ремонт машины или сборочной единицы, и на детали, которые следует направить на специализированные предприятия и в цехи для проведения соответствующих ремонтных операций. В условиях предприятии, проводящих ремонт пли восстановление деталей в специализированных цехах или на участках, также возможно подразделение деталей по конструктивным или технологическим признакам. Детали, непригодные для дальнейшей эксплуатации, можно подразделить на несколько групп: детали или сборочные единицы, подлежащие обмену на новые (подшипники качения, сердцевины радиаторов и др.), и детали, сдаваемые в утиль. Кроме того, в условиях мастерских колхозов и совхозов можно выделить ряд деталей, которые могли бы быть использованы в качестве материала для изготовления других деталей. Методика дефектации При дефектации контролируют в первую очередь те элементы деталей, которые в процессе эксплуатации подвергаются изнашиванию или иным внешним воздействиям, а уже после этого проверяют остальные элементы детали. Таким образом, общая методика контроля в процессе дефектации ставит целью быстрейшее выявление выбраковочных показателей детали или сборочной единицы, и в первую очередь контроль тех элементов объекта, которые работают в условиях, могущих вызвать тот или иной дефект. Ниже указана последовательность дефектации основных деталей тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин. Подшипники качения. Осмотреть, проверить плавность и легкость вращения, измерить радиальный зазор в шариковых и цилиндрических роликовых подшипниках, проверить выступание роликов за торцовую кромку наружного кольца конических подшипников, при наличии следов проворачивания измерить наружный или внутренний диаметр колец подшипника. Шестерни и звездочки. Осмотреть, проверить износы зубьев по длине (для непостоянно включенных шестерен) и толщине постоянной хорды, внутренней поверхности ступицы или втулки, шпоночного, кольцевого или шлицевого паза. Пружины. Осмотреть, проверить на упругость пружины клапанов, регуляторов, муфт сцепления и бортовых фрикционов, пружины остальных механизмов проверить на упругость и сомнительных случаях. Валы, оси, цапфы. Осмотреть, проверить износ рабочих поверхностей, их шероховатость, при необходимости проверить стрелу прогиба. Болты, шпильки, винты, гайки. Осмотреть, проверить состояние резьбы, смятия, сорванные нитки, средний диаметр. Цепи. Осмотреть, определить растяжение цепей, проверить состояние втулок, роликов, поверхностей крючков, планок. Блоки цилиндров двигателей. Осмотреть и выявить явно выраженные повреждения (трещины, сколы, пробоины), выявить гидравлическим или пневматическим испытанием скрытые трещины, проверить соосность коренных опор и опор распределительного вала, размеры диаметров отверстий коренных опор и опор распределительного вала, коробление привалочной плоскости, перпендикулярность осей отверстий под гильзы цилиндров к оси коренных опор, соосность отверстий под гильзы цилиндров, состояние поверхностей отверстий под гильзы цилиндров. Головки цилиндров. Осмотреть и выявить повреждения, определить гидравлическим испытанием скрытые трещины, проверить состояние клапанных гнезд, отверстий под свечи или форсунки, резьбовых отверстий, привалочной плоскости. Коленчатые валы. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (сколы, выбоины, глубокие риски, износ шпоночных пазов и др.), определить скрытые дефекты дефектоскопией, измерить диаметры коренных и шатунных шеек, оценить шероховатость рабочих поверхностей, проверить изгиб вала. Гильзы цилиндров. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (сколы, глубокие риски, задиры, трещины), измерить диаметр внутренней поверхности и оценить ее шероховатость, определить износ рабочей поверхности. Поршни. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (трещины, забоины, глубокие риски, задиры, наличие отложений на рабочих поверхностях и др.), измерить диаметр рабочей поверхности, ширину канавок под кольца, диаметр отверстий бобышек под палец, определить износ этих поверхностей. Шатуны (в сборе со втулкой верхней головки и крышками и без втулок). Осмотреть и выявить выраженные дефекты (трещины, забоины, сколы, смятия), выявить скрытые трещины дефектоскопией, проверить посадку втулки обстукиванием, измерить диаметры отверстий втулки и нижней головки, при недопустимом износе втулки выпрессовать ее и измерить диаметр отверстия верхней головки, определить износ этих поверхностей, проверить прямолинейность стержня. Поршневые пальцы. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (сколы на цементированной поверхности, глубокие риски), измерить диаметр пальца и определить его износ. Распределительные валы. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (сколы закаленной поверхности кулачков и опорных шеек, повреждение верхней части кулачков), измерить высоту кулачков, проверить изгиб вала и его скручивание. Впускные и выпускные клапаны. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (трещины, обгорание, цвета побежалости), проверить состояние рабочей фаски, измерить диаметр стержня и оценить его износ, проверить биение стержня и головки клапана. Коромысло (в сборе). Осмотреть и выявить выраженные дефекты, измерить высоту бойка и оценить его износ, измерить диаметр отверстия втулки и оценить его износ, проверить состояние регулировочного винта. Толкатели. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, проверить состояние рабочей поверхности, измерить радиус ее закругления, измерить диаметр и глубину гнезда, оценить износ рабочих поверхностей. Маховик, нажимные и ведущие диски муфты сцепления или бортовых фрикционов. Осмотреть и выявить выраженные дефекты на рабочих поверхностях (риски, забоины), измерить толщину рабочей части маховика и дисков, выявить износ поверхности отверстия под кольцо подшипника в маховике и износ поверхностей отверстий под установочные болты или штифты. Ведомые диски муфты сцепления или бортовых фрикционов. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, измерить коробление дисков, толщину фрикционных накладок, оценив их износ, выявить состояние крепления накладок к диску, определить износ шлицевых или шпоночных пазов втулок дисков. Корпусные детали машин в сборе со втулками, шпильками, штифтами. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (трещины, забоины, сколы, пробоины), обстукиванием оценить посадку втулок, шпилек, штифтов, измерить диаметры посадочных отверстий и определить их износ, измерить соосность опор, параллельность и перпендикулярность осей отверстий, измерить коробление привалочных поверхностей, проверить состояние резьбовых отверстий. Катки, ролики, направляющие колеса. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, измерить диаметры наружных и внутренних рабочих поверхностей и оценить их износ. Втулки, стаканы. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, обстукиванием выявить состояние посадки (при проверке деталей в сборе), измерить диаметры посадочных поверхностей и оценить их износ. Шкивы, барабаны. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, измерить элементы ручьев (для шкивов с клиноременной передачей), измерить диаметры рабочих поверхностей (обода, отверстий ступни, или втулок), шпоночные или шлицевые канавки и оценить их износ. Тяги, штанги. Осмотреть, проверить прямолинейность штанг и определить износ наконечников. Рычаги, вилки. Осмотреть, проверить прямолинейность, измерить размеры зева, шаровых поверхностей, диаметры посадочных отверстий и оценить износ. Рамы, балки, брусья. Осмотреть, измерить деформацию деталей, обстукиванием оценить посадку заклепок, болтов, винтов, шпилек. Колеса сельхозмашин. Осмотреть, проверить деформацию ободов и спиц, измерить диаметры отверстий ступиц и оценить их износ, определить износ шпоночных пли шлицевых пазов. Лемехи, лапы культиваторов и дисков. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, определить износы рабочих поверхностей. Ножи режущих аппаратов. Осмотреть, проверить прямолинейность, оценить состояние режущих элементов, Для проведения работ по дефектации деталь устанавливают на специальное приспособление (если оно предусмотрено технологической документацией), верстак или стол дефектовщика. Сначала деталь тщательно осматривают, выявляя выраженные дефекты (пробоины, трещины, изломы, сколы, смятия, усталостные повреждения, выкрашивания, обломы, глубокие риски, задиры и др.). Большинство из этих дефектов служат выбраковочными признаками, и деталь бракуется без дальнейшего контроля. Осмотр выполняют при нормальном освещении (естественном или искусственном) невооруженным глазом или с помощью лупы 8...10-кратного увеличения. Если простым осмотром не выявлено выбраковочных дефектов, в отдельных случаях требуется определить скрытые дефекты (не заметные глазом трещины, раковины, расслоения и др.) с применением тех или иных способов дефектоскопии. Это относится к деталям, работающим в условиях знакопеременных нагрузок (коленчатые валы, шатуны, поворотные цапфы и др.), а также к деталям, имеющим полости водяного охлаждения (блоки цилиндров, головки цилиндров, радиаторы и их элементы). Если дефектоскопия не показала наличие дефектов, проверяют размеры рабочих поверхностей элементов деталей. Для этой цели в условиях крупных ремонтных предприятий рекомендуется использовать жесткие мерители (калибры или шаблоны) , выпускаемые промышленностью. При необходимости выявления действительных размеров элементов деталей используют универсальные средства измерений. Эти средства также применяют в процессе дефектации деталей в условиях небольших ремонтных предприятий, где применение жестких мерителей экономически нецелесообразно. У некоторых деталей дополнительно выявляют наличие возможных дефектов, присущих только этим деталям. Например, при помощи специальных приспособлений определяют радиальный зазор подшипников качения, прямолинейность шатунов, упругость пружин и др. При дефектации отдельных несложных сборочных единиц или соединений применяют ту же методику. Сначала осматривают объект, выявляя его комплектность и явно выраженные дефекты. Простукиванием и ослушиванием проверяют плотность посадки направляющих штифтов, шпилек, втулок, заклепок, болтовых соединений и др. На ощупь выявляют легкость вращения или перемещения деталей подвижных соединений, с помощью различных средств измерений (универсальных и специальных) определяют функциональные показатели соединений: осевой разбег, зазоры, герметичность соединений, гидравлическую плотность пар и др. Для выявления дефектов используют следующие виды контроля. Пробоины, изломы, обломы, сколы, выкрашивания - осмотр. Сквозные, поверхностные, скрытые трещины - осмотр при явно выраженных трещинах, обстукивание, осмотр при помощи лупы в сомнительных случаях, испытание на герметичность в сомнительных случаях для герметичных деталей и соединений, дефектоскопия в сомнительных случаях для деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Изломы винтов и шпилек в резьбовых отверстиях - осмотр. Выкрашивание или отслоение слоя металла - осмотр при явно выраженных дефектах, обстукивание в сомнительных случаях, ослушивание при проверке беговых дорожек колец подшипников качения. Ослабление натяга в соединении, нарушение плотности заклепок, шпилек, штифтов - обстукивание выборочно и в сомнительных случаях. Повреждение резьбы валов, осей, шпилек, болтов, гаек, резьбовых отверстий - осмотр при явно выраженных повреждениях, проверка резьбовыми калибрами в сомнительных случаях для ответственных деталей. Задиры и риски на рабочих поверхностях деталей - осмотр при явно выраженных дефектах, проверка на ощупь в труднодоступных местах. Нарушение размеров элементов деталей типа "вал" - проверка калибрами-скобами в условиях крупных ремонтных предприятий без определения действительных размеров, измерение универсальными средствами в условиях мелкосерийного ремонта и для определения действительных размеров. Нарушение размеров элементов деталей типа "отверстие" - проверка калибрами-пробками в условиях крупных ремонтных предприятий без определения действительных размеров, измерение универсальными средствами в условиях мелкосерийного ремонта и для определения действительных размеров. Нарушение формы поверхности элементов детали - осмотр при явно выраженных дефектах, измерение с помощью специальных приборов в остальных случаях. Износ элементов деталей сложной формы: зубьев шестерен, шлицевых деталей и др. - осмотр при явно выраженных дефектах, проверка шаблонами или специальными средствами измерений в остальных случаях. Изгибы валов - осмотр при явно выраженных дефектах, проверка на специальных приборах в остальных случаях. Скручивание валов и других деталей - осмотр при явно выраженных дефектах, проверка на специальных приборах в остальных случаях. Нарушение соосности отверстий базисных деталей - проверка специальными приспособлениями во всех случаях. Коробление привалочных плоскостей базисных деталей - проверка при помощи поверочной линейки и щупа пли на поверочной плите во всех случаях. По результатам контроля в процессе дефектации детали сортируют на группы, при этом детали каждой группы рекомендуют маркировать разными красками: годные детали - зеленым цветом, годные только для работы в паре с новой или восстановленной до нормального размера деталью - желтым цветом, подлежащие ремонту на данном предприятии - белым цветом, подлежащие ремонту на специализированных ремонтных предприятиях - синим цветом и негодные детали - красным цветом. При маркировке деталей следует пользоваться нитроэмалями или другими быстросохнущими красками и совершенно недопустимо использовать обычные масляные краски. 1.2. Организация дефектовочных работ Дефектацию деталей и несложных сборочных единиц проводят специально выделенные для этой цели высококвалифицированные рабочие с повременной оплатой труда. Операции по дефектации относятся к производственным работам предприятия, и рабочие-дефектовщики непосредственно подчиняются руководству цеха или участка, но не службе технического контроля. На крупных ремонтных предприятиях рабочие-дефектовщики специализируются по дефектации определенных типов или видов деталей, что повышает производительность труда и качество работ. На ремонтных предприятиях, в которых ремонт проводят необезличенно и с оценкой ремонтных работ по сложившейся себестоимости, результаты дефектации заносят в дефектовочную ведомость для определения объема ремонтных работ и калькуляции себестоимости ремонта объекта. При обезличенном ремонте и его оплате по отпускной цене дефектовочные ведомости не составляют, тем не менее периодически заполняют специальные ведомости состояния деталей с целью выявления многоразовости восстановления. Ответственность за работы по дефектации возлагается главным образом на исполнителей работ, т. е. на рабочих-дефектовщиков, однако работники службы технического контроля (инженер-контролер или контрольные мастера ОТК) обязаны периодически проверять качество дефектовочных работ. Эту проверку проводят как по плану работы ОТК, так и целенаправленно, в случаях обнаружения в процессе сборки пропущенных при дефектации негодных деталей. При этом проверяют наличие на рабочих местах по дефектации технической документации; состояние контрольно-измерительных средств на рабочих местах, наличие отметки в аттестатах приборов о прохождении ими очередной поверки или переаттестации; правильность применения рабочими-дефектовщиками приемов контроля деталей (выбор средства контроля, установку прибора на измеряемый размер, определение размера по прибору и др.); полноту применения всех требуемых методов контроля в процессе дефектации; полноту охвата контролем всех элементов и параметров деталей; правильность отнесения контролируемых деталей к той или иной категории годности и правильность маркировки деталей. При обнаружении нарушений в проведении работ по дефектации работник ОТК поступает так же, как и в случае обнаружения брака на рабочих местах. 1.3. Организация рабочих мест по дефектации Рабочие места по дефектации деталей, как и рабочие места по проведению иных контрольных операций, должны отвечать современным требованиям научной организации труда на производстве. К основным элементам такой организации относятся следующие: общие производственные условия (объем помещений, обмен воздуха, его температура и влажность, освещенность всего участка и рабочих мест дефектовщиков, безопасность работы, чистота и порядок на участке и рабочих местах дефектовщиков); необходимая площадь дефектовочного участка и отдельных рабочих мест с учетом размещения оборудования; вспомогательные устройства, обеспечивающие удобство работы (подъемно-транспортные средства, стеллажи, верстаки); необходимое число и номенклатура средств измерений (инструмента, приспособлений); техническая и производственно-учетная документация (рабочие и ремонтные чертежи, технологическая документация, технические условия, стандарты); система технического обслуживания и обеспечения участка. Участок дефектации размещают в непосредственной близости от участка очистки деталей с одной стороны и участка комплектации-с другой, для снижения затрат времени и труда на транспортировку деталей и исключения встречных грузопотоков. Участок дефектации отгораживают от участка очистки глухой (несетчатой) перегородкой с окнами для подачи деталей на дефектацию; при этом окна оборудуют устройствами для изоляции участка очистки от участка дефектации (резиновыми щитами, поворотными перегородками и др.). Площадь участка дефектации должна быть достаточной для размещения необходимого оборудования (стеллажей, стендов, верстаков и др.) и требуемого числа объектов дефектации. Освещение участка (естественное и искусственное) должно обеспечивать нормальный световой поток на рабочих местах. Нормальной считается освещенность порядка 300 лк. Температура воздуха в помещении в соответствии с ГОСТ 25446-82 должна составлять 20±2°С, для чего необходимо предусмотреть систему вентиляции, отопления и кондиционирования. Влажность воздуха должна быть в пределах 40 .. .60%. На участке дефектации должна поддерживаться чистота как самого помещения, так и рабочих мест, оборудования и объектов дефектации. Число дефектовщиков на участке определяют в зависимости от объема дефектовочных работ. ГОСНИТИ рекомендует рассчитывать число дефектовщиков в зависимости от годовой программы ремонта приведенного (условного) трактора (ДТ-75) или двигателя (СМД-14). Данные для расчета приведены в таблице 24. По нормативам ГОСНИТИ на одного рабочего-дефектовщика установлена площадь рабочего места 15...17 м2. В зависимости от степени специализации участка дефектации каждое рабочее место дефектовщика может иметь свои особенности, однако в общем случае оно делится на следующие зоны: приемки деталей от участка очистки, проведения контрольных операций и сортировки деталей, накопления деталей, технической документации, расположения контрольно-измерительных средств. Рабочее место дефектовщика оснащают необходимыми по техническим условиям средствами контроля (калибрами и шаблонами, универсальными и специальными средствами измерений, приспособлениями, приборами и др.). Всю техническую документацию располагают на видном месте, а технические условия на дефектацию рекомендуется размещать в витринах на видном месте. Средства маркировки лучше изолировать от остальных зон участка во избежание загрязнения красками деталей и документов. Примерная схема организации рабочего места по дефектации мелких деталей выглядит следующим образом: детали от участка очистки по рольгангу непосредственно или в таре поступают к столу дефектовщика и накапливаются. Дефектовщик по мере накопления деталей проводит их дефектацию и сортировку в рабочей зоне и распределяет детали, на годные без ремонта, подлежащие ремонту и негодные для дальнейшей эксплуатации. Одновременно дефектовщпк маркирует детали определенным цветом, пользуясь средствами маркировки. Техническая документация на дефектацию деталей расположена отдельно. Аналогично могут быть организованы рабочие места по дефектации отдельных деталей или группы деталей, отличаясь видами оборудования и порядком его расположения. Оснастку и оборудование рабочих мест по дефектации деталей выбирают в зависимости от видов дефектуемых деталей на данном рабочем месте, а средства измерений - в соответствии с технологической документацией дефектовочных работ. Зная число рабочих-дефектовщиков, нетрудно определить общую площадь всего участка по проведению дефектовочных работ, умножив число дефектовщиков на площадь, потребную для одного рабочего. В зависимости от типа ремонтного предприятия, производственной программы, видов ремонтно-обслуживающих работ, марок ремонтируемых машин и специализации предприятия планировка участка по дефектации деталей может быть самой различной. 2. КОНТРОЛЬ РЕМОНТНОГО ФОНДА Одной из функций входного контроля является приемка ремонтного фонда. Влияние состояния ремонтного фонда на качество отремонтированного объекта еще не достаточно изучено, чтобы оценить его количественно. Однако это влияние очевидно и признается многими исследователями. Важным показателем качества сдаваемых в ремонт автомобилей является их комплектность. ГОСТ 18505- 73 "Автомобили и их составные части, сдаваемые в капитальный ремонт и выпускаемые из капитального ремонта. Комплектность" предусматривает две комплектности: первую и вторую. Автомобили первой комплектности - это автомобили, укомплектованные всеми составными частями как основными, так и вспомогательными, предусмотренными к установке на автомобиль его конструкцией, включая запасное колесо. Вторая комплектность допускает отсутствие грузовой платформы или металлического кузова, а также специального оборудования и деталей их крепления. В остальном наличие всех составных частей, аппаратуры, приборов является обязательным. Сдаваемые в ремонт грузовые автомобили могут как первой, так и второй комплектности, а автомобили-тягачи, грузопассажирские и пассажирские автомобили - только первой комплектности. К показателям качества ремонтного фонда относятся также техническое состояние деталей и узлов. При сдаче в ремонт не допускается подсборка автомобилей из негодных деталей или замена части деталей, узлов, агрегатов и других составных частей другими, выработавшими свой ресурс. Не принимается ремонтный фонд, если в его составе находятся детали, отремонтированные способами, исключающими их восстановление на данном предприятии. Прием автомобилей проводится на специальных постах контроля. В зависимости от мощности предприятия эти посты организуются непосредственно в зоне хранения ремонтного фонда или вблизи ее на обособленных площадках. Желательно, чтобы эти посты были вынесены из основной производственной зоны (рис. 1) и оборудованы испытательным стендом, обеспечивающим: универсальность для контролируемых автомобилей; возможность испытания автомобилей; при скоростях движения до 80% от максимальных; разгон автомобиля с последовательно возрастающим снижающим переключением передач в коробке передач; за счет момента инерции маховых масс, включая момент инерции беговых барабанов. Для входного контроля наиболее пригодны инерционные стенды как наиболее простые и дешевые. Призером такого стенда может служить стенд Челябинского политехнического института (ЧПИ), серийное производство которого освоено на Челябинском авторемонтном заводе Южно-уральского территориального транспортного управления (ЮУТТУ.) Испытуемый автомобиль вкатывается ведущими колесами на барабаны стенда и после запуска двигателя последовательным включением передач разгоняется. Автомобиль считается выдержавшим испытания, если он развивает скорость не ниже 30-40 км/ч. Рис. 1. Пост приемки автомобилей в ремонт: / - зона контроля работоспособности автомобиля; // - зона контроля комплектности автонобиля: 1 - стенд с беговыми барабанами; 2 - маховая масса стенда,; 3 - пункт контрольных приборов (спидометр); 4- кабина контрольного мастера, 5 - осмотровая канава; 6 - испытуемый автомобиль. Контроль за скоростью движения автомобиля производят по спидометру, привод которого осуществляется от барабанов стенда. Прием двигателей в ремонт производится на специально оборудованных постах контроля, расположенных по возможности и непосредственной близости от склада хранения ремонтного фонда и изолированных от производственной территории. Последнее требование к расположению постов ОТК диктуется условием ограничения проникновения на производственную территорию представителей заказчиков и других лиц без особой необходимости. Рис 2. Планировка поста ОТК по приему двигателей в ремонт: 1 - кран-балка; стенд-кантователь; 3 - стеллажи-подставки; 4 - двигатели, прошедшие контроль; 5 - двигатели, ожидающие контроля; 6 - книжный шкаф; 7 - стол контролера; 8 - стул; 9 - инструментальный шкаф. Посты контроля по приему двигателей оборудуются контрольной площадкой, кабиной или отдельным помещением для контролера. Контрольную площадку рекомендуется оборудовать в закрытом помещении, имеющем отопление и хорошее освещение. Возможен вариант расположения поста контроля на площади склада хранения ремонтного фонда. В этом случае пост отделяется от складского помещения перегородкой - легкой стенкой, сеткой и т. д. Примерная панировка показана на рис. 2. На контрольной площадке рекомендуется располагать: кран-балку или другое грузоподъемное устройство грузоподъемностью не менее 1 т; стеллажи-подставки для двигателей из расчета суточного поступления двигателей и ремонт; стенды - кантователи для осмотра, контроля н разборки двигателей; набор слесарного инструмента для выполнения разборочных работ; набор контрольно-измерительных приборов для проверки узлов и агрегатов двигателя. Кабина или помещение контролера является рабочим местом контролера, где хранится необходимая документация и переносное контрольное оборудование. Кабина контролера оборудуется: рабочим столом полным комплектом технической документации на контроль двигателей, поступающих в ремонт; плакатами иллюстрирующими процесс контроля; инструментальным шкафом для хранения слесарного и контрольно-измерительного инструмента; средствами внутризаводской связи: книжным шкафом для хранения бланков и актов приема двигателей в ремонт и другой документации. Контроль двигателей, сдаваемых в ремонт, производится на контрольной площадке. При необходимости проверяемый двигатель устанавливают на стенд -кантователь и снимают поддон картера, головку цилиндров и т, д. Двигатели, сдаваемые о ремонт, должны удовлетворять требованиям, оговоренным государственными стандартами и техническими условиями. Параметры контроля указаны в ведомости технического контроля двигателей при приеме в ремонт. 3. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И ДЕТАЛЕЙ Несмотря на достаточно полный технический контроль, проводимый на ремонтных предприятиях, ремонтирующих сборочные единицы или детали для их поставки по кооперации, все же возможен пропуск бракованной продукции, что заставляет проводить входной контроль этих объектов при их приемке на потребляющее ремонтное предприятие. При входном контроле сборочных единиц и деталей, поступающих от других ремонтных предприятий по кооперации, применяется примерно та же методика, что и при входном контроле запасных частей и ремонтных материалов. Входной контроль этих объектов в условиях мастерских хозяйств осуществляет лицо, которому доверен прием этих объектов, или инженер-контролер. На крупных ремонтных предприятиях, как и во всех остальных случаях, входной контроль проводит группа входного контроля, привлекая при необходимости другие службы предприятия (центральную лабораторию, испытательные станции и др.). Для ответственных объектов рекомендуется сплошной контроль, а в остальных случаях при массовом поступлении объектов - выборочный. Документация на годные и негодные объекты оформляется по тон же методике, что и при входном контроле запасных частей и материалов. В условиях хозяйств принятые объекты (сборочные единицы и детали) подлежат наблюдению в процессе эксплуатации не только в период гарантированного срока, но и в течение всего срока эксплуатации. В случае отказа объекта в течение гарантированного срока вызывается представитель поставщика и оформляется рекламационный акт как на продукцию, забракованную при входном контроле. Если отказы произошли после установленного гарантированного срока, хозяйство должно об этом сообщить службе технического контроля предприятия-поставщика. 3.1. Контроль и сортировка деталей Дефектовка деталей - это, с одной стороны, внутрипроизводственный контроль, информация которого используется внутри завода. Часто на этих операциях заняты основные производственные рабочие, а не контролеры ОТК. С другой стороны, по назначению контрольно-сортировочные работы являются операциями входного контроля ремонтного фонда. Входным контролем эти работы есть основание называть потому, что в процессе контроля принимаются решения о возможности пуска этих деталей в производство, их использования при ремонте автомобилей. Одна из особенностей авторемонтного производства заключается в том, что в составе отремонтированного объекта используются детали различной степени годности и с различным остаточным ресурсом: это новые детали, поставляемые в качестве запасных частей, восстановленные и используемые повторно без ремонта. Качество отремонтированного объекта определяется в первую очередь точностью сборки его сопряжений, взаимного расположения деталей и узлов, что обеспечивается строгим соблюдением геометрических параметров деталей и правил сборки. В то же время геометрические характеристики деталей из ремонтного фонда, как правило, имеют значительные отклонения от номинальных, большие рассеивания размеров и ощутимые погрешности формы. Поэтому правильная рассортировка деталей на стадии входного контроля на утильные, требующие ремонта, и годные детали оказывает влияние на качество отремонтированного объекта. Действенность контрольно-сортировочных работ во многом зависит от оснащенности этих операций контрольно-измерительной оснасткой и инструментом. Однако низкая оснащенность этих работ приводит к тому, что операции измерений подменяются осмотром этих деталей. Причем не контролируются, как правило, скрытые дефекты, обнаружение которых без применения специальной аппаратуры и приборов затруднено - это трещины, расслоения и т. п., выявляемые методами магнитной и люминесцентной дефектологии, гидравлических испытаний и т. п. Но и там, где применяются эти методы, организация их бывает несовершенна. Часто выявление трещин коленчатых валов, по которым они подлежат выбраковке, производится после замера геометрических параметров, что влечет за собой увеличение трудоемкости контрольных работ. Поэтому будет целесообразным разделить контрольно-сортировочные работы на три стадии и выполнять их на трех участках: первый, располагаемый на разборочно-моечном участке, для выявления внешних, явных дефектов деталей, второй для обнаружения скрытых дефектов, третий участок для дефектовки по геометрическим размерам. В таком случае предоставляется возможным сократить объем контрольных работ за счет последовательного исключения невосстанавливаемых деталей из общей массы деталей. Причем в первую очередь выбраковываются явно негодные, утильные детали ( рис.3). Основным нормативным документом на проведение контрольно-сортировочных работ являются технические условия. Однако эти условия на заводах часто не выдерживаются, и кроме того, они не охватывают всей номенклатуры деталей и всего перечня встречающихся дефектов. К тому же технические условия составлены так, что не отражают конкретной технологии ремонта. Учитывая, что на различных заводах могут быть различия в технологии, методах и способах ремонта и восстановления деталей, ремонтопригодность дефектуемых деталей для этих заводов может быть различной, а это значит, что технические условия на контроль-сортировку деталей должны изменяться и дополняться применительно к условиям данного производства. Эти изменения должны быть обязательно узаконены вышестоящей организацией. Для оптимизации контрольно-сортировочных работ без существенного увеличения стоимости этих работ необходима минимизация перечня контролируемых параметров, и установление определенной последовательности выполнения контрольных операций. В этом случае из числа контролируемых дефектов исключаются те, появление которых маловероятно или, наоборот, велико. Рис. 3. Последовательность выполнения контрольно-сортировочных работ при дефектовке деталей. 3.2. Входной контроль запасных частей, комплектующих изделий, материалов и полуфабрикатов. Наиболее полно входной контроль запасных частей и ремонтных материалов (основных и вспомогательных) осуществляется на крупных ремонтных предприятиях, имеющих соответствующие лаборатории. На небольших ремонтных предприятиях также проводят входной контроль этих объектов, но здесь возможен лишь предварительный контроль, в сомнительных случаях необходимо использовать лаборатории головных крупных ремонтных предприятий. При предварительном контроле необходимо проверять состояние упаковки, комплектность, правильность маркировки, внешний вид, размеры, типы, марки и др. Если в процессе предварительного контроля выявлено несоответствие качества продукции ГОСТ или ТУ, то дальнейший контроль качества этих объектов не проводится и вся партия запасных частей или материалов направляется в изолятор брака и оформляется соответствующими документами. Окончательный контроль выполняют в соответствии с технологическими картами входного контроля. При этом применяют как сплошной, так и выборочный контроль. Сплошной контроль используют для запасных частей и материалов, когда к выпускаемой продукции предъявляют повышенные требования, а также для ответственных объектов. При выборочном контроле назначается выборка или план контроля по методике стандартов. В процессе входного контроля образцы или пробы проверяют на соответствие требованиям стандартов, технических условий, чертежей силами и средствами службы входного контроля с привлечением других подразделений предприятия (центральной лаборатории с ее подразделениями, испытательных станций и др.). При этом могут проверяться рабочие размеры деталей, отклонения формы и взаимного расположения поверхностей, их твердость; твердость и предел прочности металлов и их маркировка; маркировка электродов, присадочных материалов, химических реактивов и др. Запасные части и материалы, соответствующие нормативно-технической документации, маркируются или снабжаются ярлыками "годен", и на них составляется протокол по установленной на данном предприятии форме, один экземпляр которого направляют в центральный склад, а второй остается в службе входного контроля для учета. Запасные части и материалы, не соответствующие стандартам, техническим условиям, чертежам и другим нормативно-техническим документам, бракуют; при этом, если применяется статистический контроль, бракуют всю партию объектов, к которой относится проба. Отклоненные от приемки или забракованные объекты направляют в изолятор брака; при этом составляют извещение для заводов-поставщиков по соответствующей форме и в установленные инструкцией сроки. По прибытии представителя поставщика проводится двухсторонняя проверка, и на ее основании составляется акт рекламации. При неявке представителя заказчика или его отказе принять брак служба входного контроля оформляет рекламационный акт в одностороннем порядке. Служба или группа входного контроля одновременно ведет учет рекламаций. Продукция поставщиков (запасные части, комплектующие изделия, материалы и полуфабрикаты), поступающая на авторемонтные предприятия, в обязательном порядке проверяется на качество. Проверяют продукцию на качество представители группы (бюро) входного контроля, которая входит и состав ОТК авторемонтного предприятия и подчиняется непосредственно начальнику ОТК. Численность группы (бюро) зависит от производственной мощности авторемонтного предприятия и объема поставок на завод. Поступившую на завод продукцию поставщиков передают на хранение в склады. Контроль за качеством хранения входит в функцию группы входного контроля. Под руководством контролера продукцию складируют и хранят в соответствии с действующими ГОСТами, ТУ, инструкциями и основными условиями поставки. Контролеры следят за тем, чтобы все материальные ценности хранились в условиях, исключающих возможность снижения их качества, поломок, температурных и атмосферных воздействий. Продукцию поставщиков складируют по видам, типам, партиям, сортам, датам поступления. При этом на каждую партию кладовщики склада наносят маркировки или прикрепляют бирки с указанием наименования материала или изделия, а также даты поступления на завод и количества. Сортируют продукцию согласно указаниям контролера. Заведующий складом и течение суток со дня поступления продукции на склад предъявляет группе входного контроля все сопроводительные документы для проведения проверки качества. В случае отсутствия сопроводительных документов продукцию укладывают отдельно, после чего представители входного контроля отбирают пробы для проверки в лаборатории завода. Качество продукции поставщиков контролеры проверяют по наличию и полноценности документов, сертификатов, паспортов, актов приемки и другой, сопроводительной документации и по соответствию требованиям чертежа. ГОСТа, основным условиям. Забракованную продукцию поставщиков укладывают отдельно на площадку брака или в изолятор брака. Выдают продукцию в цеха в порядке очередности поступления ее на склад с таким расчетом, чтобы не был пропущен срок предъявления рекламации качеству в случае обнаружения брака в производстве. Качество и количество выданной продукции подтверждают подписанными и заверенными бюро входного контроля сопроводительными талонами, на основании которых бухгалтерия оформляет лимитные карты. Особое место во входном контроле занимает прием и хранение сортового и листового металла, труб и проволоки. Каждую партию металломатериалов разгружают на специальные разгрузочные площадки. При этом материал размещают таким образом, чтобы была гарантия от смешивания их как с поступившими ранее, так и с выгруженным одновременно. От каждой группы выгруженного материала контролер отбирает пробы для испытаний, которые клеймит порядковыми номерами так же, как и концы штанг, от которых они отрезаны. Эти пробы с сопроводительной запиской направляют на испытание в заводскую лабораторию. Минимальная длина проб приведена в табл. 2. Пробы, доставленные для механических испытаний, служат одновременно и пробами для химического анализа, испытания на твердость и определения микроструктуры. Образцы труб должны иметь длину 500 мм вне зависимости от профиля, а образцы проволоки - не менее 2 м. Таблица 1. Вид испытаний Длина образцов, мм, при диаметре профиля до 30 мм 30 - 60 мм более 60 мм Химический анализ 100 100 50 Механические испытания: на разрыв 400 200 100 на ударную вязкость 100 100 100 Испытание на твердость 100 100 - Определение микроструктуры - 100 100 Испытание на изгиб 200 - - На основании результатов лабораторных испытаний группа входного контроля оформляет документы на приемку как качественного, так и забракованного дефектного материала. Только после визы контролера на приходном документе о годности материала кладовщики складируют материал, соблюдая все требования складирования. Отпуск со склада материалов производят в присутствии приемщика цеха с оформлением сопроводительного документа работником входного контроля. Бухгалтерия завода окончательно оформляет лимитные карты только при наличии сопроводительных талонов, подписанных и заверенных контролерами. 3.3. Проведение входного контроля При проведении входного контроля может применяться сплошной или выборочный контроль. В условиях авторемонтного производства наиболее приемлемой формой контроля качества является выборочный контроль по альтернативному признаку - это контроль качества, при котором единицы продукции делятся на две группы: годные и дефектные, а решение о контролируемой совокупности принимается в зависимости от числа дефектных единиц, обнаруженных в выборке или пробе. Выборочный контроль запасных частей начинается с выбора плана контроля, т. е. совокупности данных о виде контроля, объеме контролируемой партии продукции, контрольных нормативных и решающих правилах. Для выбора плана контроля необходимо определить: - значение риска потребителя; - значение браковочного уровня качества. Риск потребителя - вероятность приемки партии продукции, обладающей браковочным уровнем качества. В свою очередь, браковочный уровень качества - это уровень входного качества, которому по плану контроля соответствует относительно низкая вероятность приемки негодной партии продукций. Обычно предусматривают значение риска потребителя и браковочного уровня: =0,1%, =1,0%. Ориентировочная номенклатура деталей, подлежащих входному контролю на предприятиях, капитально ремонтирующих автомобили, и перечень контролируемых параметров должны быть разработаны исходя из производственных особенностей конкретного авторемонтного предприятия. При разработке номенклатуры деталей и перечня контролируемых параметров руководствуются принципами: первоочередному контролю должны подлежать детали, определяющие качественные показатели узлов, агрегатов и автомобиля в целом; контроль параметров поверхностей, сопрягаемых с другими деталями, обязателен независимо от вида посадок. При этом должны учитываться такие факторы, как обеспеченность ремонтного предприятия запасными частями, объем, партионность и ритмичность поставок, технический уровень, возможность и оснащенность средствами контроля авторемонтного предприятия. Учитывая вышесказанное и то, что объемы поставок запасных частей на авторемонтные предприятия невелики, желательно применение многоступенчатого статистического контроля, при котором в среднем уменьшаются объемы выборок. Как частный случай ниже дается методика, которая устанавливает планы двухступенчатого выборочного контроля при альтернативной опенке качества отдельных деталей. Планы контроля при приемочном уровне качества q =1% (табл. 3)и .различных объемах контролируемых партий определяют: п1 - объем первой выборки: п2- объем второй выборки; с1 - приемочное число первой выборки; и с2- приемочное число суммы первой и второй выборок. В случаях когда проверка соответствия деталей требованиям нормативно-технический документации связана с их разрушением (определение структуры и химического состава материала, механические испытания), объем выборки должен назначаться произвольно и свидится к минимальному. При партии деталей менее 50 шт. выборочный контроль по альтернативным признакам нецелесообразен. В таких случаях применяют сплошной контроль. Порядок проведения выборочного контроля следующий. Вначале устанавливают параметры, которые будут контролироваться в данной партии деталей. Контроль производится раздельно по каждому из контролируемых параметров. По табл. 2 определяют конкретный план контроля. Затем отбирается из партии деталей (рис. 7) первая случайная выборка объемом n1. Определяют качество каждой детали в выборке по первому контролируемому параметру, при этом дефектные детали откладывают отдельно от годных. Подсчитывают число дефектных деталей с в выборке. Решение о качестве партии деталей принимают исходя из условий. Таблица 2. Показатели планов контроля Объем партии 99-50* 100-199 200-299 300-499 500-799 800-1299 Объем первой выработки,шт 20 20 25 35 50 75 Объем второй выработки, шт. 40 40 50 70 100 150 Приемочное число для первой выборки с1, шт. 0 0 0 1 1 2 Приемочное число для суммы первой и второй выборок с2, шт. 1 1 2 2 3 5 Партия признается годной по первому контролируемому параметру и контроль прекращается, если с меньше или равно с1; партия признается забракованной н контроль прекращается, если с больше с2; качество партии считается неустановленным, если с больше с1, но меньше с2. При принятии решения о продолжении контроля отбирается из партии деталей вторая случайная выборка объемом п2.Определяют качество каждой детали во второй .выборке по первому контролируемому параметру, Дефектные детали, как и в первом случае, откладывают отдельно от годных. Затем подсчитывают число дефектных деталей с" и сумму дефектных деталей c + c" и первой и второй выборках. Окончательное решение принимают исходя из следующих условий: партия признается годной по первому контролируемому параметру, если c + c"меньше или равно с2; партия признается забракованной по первому контролируемому параметру и контроль прекращается, если c + c" больше с2. После того, как будет принято решение о годности партии деталей по первому контролируемому параметру, осуществляется аналогичный контроль по другим контролируемым параметрам. Результаты контроля отражают в документе формы 2. Рис. 3. Схема проведения входного контроля качества запасных частей, поступающих на предприятие. 4. ОФОРМЛЕНИЕ И ПРЕДЪЯВЛЕНИЕ РЕКЛАМАЦИЙ ПОСТАВЩИКАМ Запасные части, комплектующие изделия и полуфабрикаты, поступившие на завод от поставщиков и не отвечающие по качеству требованиям ГОСТов, технических условий, чертежам, основным условиям поставки, бракуют и в производство не допускают. На забракованную продукцию поставщиков оформляют рекламационный акт о соответствии с требованиями инструкций Госарбитража при Совете Министров СССР от 25 апреля 1966 г- № П-7. Если продукция бракована при приемке на складах завода, работники входного контроля дают полное заключение о браке и через ОТК завода вызывают представителя поставщика. В случае обнаружения брака в процессе производства входной контроль оформляет брак и цех, в котором брак был обнаружен, передает его в заводской изолятор брака для предъявления поставщику. При этом учитывают, что приемку продукции по качеству и комплектности исходя из условий рекламаций производят в следующие сроки: при одногородней поставке не позднее 10 дней после получения продукции; при иногородней поставке не позднее 20 дней после получения продукции на станцию назначения. Акт о скрытых недостатках, обнаруженных в продукции с гарантийным сроком службы, должен быть составлен в течений 5 дней по обнаружению недостатков, но в пределах установленного гарантийного срока. Если же на изделия гарантийный срок не установлен, акт о скрытых дефектах составляют в течение 5 дней по обнаружению недостатков, не позднее 4 месяцев со дни поступления продукции на завод. . Для предъявления претензий поставщику все расчеты по рекламационным актам производит бухгалтерия завода. Учет рекламаций, предъявленных поставщикам, и переписку с поставщиками осуществляет группа входного контроля через начальника ОТК завода. Форма 2. Наименование авторемонтного завода Карта№ № детали Наименование детали Поставщик Размер партии и деталей ____________________ Размер случайной выборки _______________________ Завод-изготовитель Дата получения и № накладной " ___ " _________ ___ г. Контролируемые параметры Нормальная величина параметра Количество дефектных деталей по каждому параметру Характер и величина отклонения 1. 2. 3. Заключение о годности Начальник ОТК " " ___________ ____ г. Контролер " " _____________ _____ г. 1. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Митрохин Н.Н. Контроль качества продукции авторемонтного производства / МАДИ. - М., 1989. - 78 c. Технический контроль на авторемонтном предприятии. - М.: Транспорт, 1979. - 156 с. Сушкевич М.В. Контроль при ремонте сельскохозяйственной техники. -М.: Агропромиздат, 1988. - 254 с. 16 Работа на этой странице представлена для Вашего ознакомления в текстовом (сокращенном) виде. Для того, чтобы получить полностью оформленную работу в формате Word, со всеми сносками, таблицами, рисунками, графиками, приложениями и т.д., достаточно просто её СКАЧАТЬ.  |
|
Банк готовых работ
Форма заказа
Скачать работу
экономические  Copyright © refbank.ru 2005-2024
Все права на представленные на сайте материалы принадлежат refbank.ru. Перепечатка, копирование материалов без разрешения администрации сайта запрещено. |
|