|
|
Разборочные работы и очистные процессыСодержание Организация и технология разборочных работ Средства разборки. Механизация и автоматизация разборочных работ Очистные процессы Классификация загрязнений Методы очистки Удаление накипи Очистка сточных вод от загрязнений Моющие растворы и препараты 4.2. Очистка производственных стоков от загрязнений Список литературы 1. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ РАЗБОРОЧНЫХ РАБОТ Разборка - это совокупность операций по разъединению всех объектов ремонта на детали и сборочные единицы в определенной последовательности. Разборочные работы включают очистку, собственно разборку, подъемно-транспортные (по перемещению объектов ремонта) работы и дефектовку. От общей трудоемкости этих работ на долю собственно разбарочных приходится 60...65 %. Разборка - один из важнейших технологических процессов в авторемонтном производстве, во многом определяющий эффективность функционирования авторемонтного предприятия (АРП) и качество ремонта. Для АРП разборка является по существу заготовительным процессом, поскольку поставляет восстановительным цехам и участкам около 50% деталей - объектов восстановления или сборки. При этом годные детали обходятся производству примерно в 6...10 % их прейскурантной цены, отремонтированные - в 30... 40%, а заменяемые-более 110% (за счет накладных расходов). При разборке автомобилей и их агрегатов необходимо обеспечить максимальную сохранность деталей. Число годных деталей, трудоемкость восстановления требующих ремонта во многом зависят от организации и технологии разборочных работ. Разборочные работы органично сочетаются с многостадийной очисткой. С этой целью разборка выполняется, как правило, в несколько этапов: предварительная подразборка узла, агрегата и окончательная разборка (в один или несколько этапов). Этапы разборки чередуются с очистными операциями, что позволяет повысить качество очистки агрегатов и узлов автомобиля, улучшить условия труда слесарей-разборщиков, а также сократить потери мелких деталей и стандартного крепежа во время разборки. Разборка в зависимости от объема производства может быть организована на стационарных постах или на поточных линиях. Поточная форма организации разборочного процесса является прогрессивной и позволяет улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ. Применение поточного метода разборки позволяет сосредоточить одноименные операции на специализированных постах, сократить количество одноименных инструментов на 30%, увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50% и увеличить производительность труда разборщиков на 20%. На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капитальному ремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии. Для повышения эффективности разборочных работ необходимо применять методы экономического стимулирования за увеличение выхода готовых деталей из числа наиболее часто повреждаемых. Организация разборочного процесса должна обеспечить ритмичность производственного цикла. Разборка автомобилей на агрегаты, узлы н детали производится в последовательности, предусмотренной технологической документацией, оформленной в виде карты эскизов, маршрутной и операционных карт. При разборке нельзя разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют: крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя, перегородки с корпусом заднего моста, вал ротора турбокомпрессора с колесами турбины и компрессора и др. Нельзя разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу). При разборке эти детали маркируют, чтобы предотвратить случайное разукомплектование. Технология капитального ремонта предусматривает полную разборку соединений на детали, включая разъединение при необходимости клепаных, вальцованных, сварных, паяных, клееных и других соединений, что облегчает проведение очистных и дефектовочных работ. Наиболее многочисленны (до 70%) в конструкции автомобиля резьбовые соединения (PC) и соединения с гарантированным натягом (20..40%). Широкое распространение PC объясняется простой и надежностью, удобством регулирования затяжки, возможностью разборки и повторной сборки без замены деталей. При разборке PC значительные трудности представляет отвертывание соединений, находящихся в тяжелые условиях эксплуатацни- Трудоемкость разборки соединений с гарантированным натягом составляет около 20% общей трудоемкости разборочных работ. Среди деталей, входящих в эти соединения, наибольший процент составляют подшипники (около 28%), втулки (23%), шестерни (13%), пальцы, оси, штифты (11%). сальники (8%). 2. СРЕДСТВА РАЗБОРКИ. МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ РАЗБОРОЧНЫХ РАБОТ Средства разборки - совокупность орудий производства, необходимых для осуществления технологического процесса. Средства технологического оснащения разборки включают технологическое оборудование, а также технологическую оснастку. На современных ремонтных предприятиях применяют следующие средства технологического оснащения: подъемно-транспортные механизмы и. машины (домкраты, лебедки и тали, подъемники, краны, конвейеры), ручные машины (гайко-, шпилько- н шуруповерты), простые стенды, универсальный (ключи, отвертки, пассатижи, щипцы, бородки, съемники) и специализированный инструмент. Домкраты представляют собой простейшие грузоподъемные механизмы и предназначены для подъема ремонтируемых изделий на высоту до 400 мм. Различают реечные, винтовые и гидравлические домкраты. Привод может быть ручным и механическим. Подъемники - грузоподъемные машины прерывного (циклического) действия для подъема ремонтируемых автомобилей и агрегатов в грузонесущих устройствах, перемещающихся по жестким вертикальным направляющим. Подъемники разделяются на пневматические и гидравлические. Краны, разделяются на мостовые, поворотные, консольные, козловые и краны-штабелеры. Конвейеры разделяют на грузонесущие, грузоведущие, тележечные, пластинчатые, роликовые н др. Для подвешивания грузов к крану или захвату подвижного блока полиспаста применяются стропы, расчалки, захваты и траверсы. К основным направлениям повышения эффективности разборочных работ следует отнести: разработку и внедрение прогрессивных высокопроизводительных методов разборки основных видов соединений, обеспечивающих высокую сохранность деталей; снижение трудоемкости разборочных работ на основе их механизации и автоматизации, в том числе применения промышленных роботов. Опыт передовых ремонтных предприятий показывает, что соблюдение технологии разборочных работ и применение при этом эффективных средств механизации позволяет увеличить объем повторного использования подшипников на 15...20%, стандартного крепежа до 25%, кронштейнов до 10%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5... 6%. В настоящее время средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20%, в том числе: разборки передних мостов - 15%; задних-17%; подразборки двигателей и коробок передач - 16%; окончательной разборки двигателей - 25%; коробок передач - 35%. При этом анализ показывает, что разборка примерно 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована. Дальнейшая механизация разборочных работ в определенной степени сдерживается недостаточной ремонтной технологичностью отдельных видов соединений. Это выражается в отсутствии демонтажных баз сопряжений, их недадежности и недоступности, что препятствует применению специализированной разборочной оснастки. Значительно затрудняет механизацию наличие в конструкции автомобиля большого числа типоразмеров крепежных деталей. При разборке используют ручные машины с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом. Ручной машиной называется устройство, масса которого при работе полностью или частично воспринимается руками исполнителя Главное рабочее движение (движение рабочего органа) осуществляет двигатель, а вспомогательное (движение подачи) и управление машиной выполняется вручную. При работе ручными машинами применяют сменные торцовые головки-ключи, насадки, отвертки и т. д. Ручную машину укрепляют над постом разборки на эластичных или жестких подвесках. Эластичные подвески (с цилиндрической и спиральной пружинами) не воспринимают реактивный крутящий момент до 100 Н?м. Жесткая подвеска более удобна при пользовании, ее можно применять для машин с любым крутящим моментом. Разборку резьбовых соединений рекомендуется выполнять с помощью винтовертных машин - гайковерта. Применение их дозволяет повысить производительность труда при разборке резьбовых соединений в 3,5...4,5 раза, трудоемкость разборочных работ сокращается при этом на 15...20%. Разборка с помощью гайковертов обеспечивает меньшую повреждаемость резьбовых крепежных деталей, способствует снижению утомляемости разборщика, улучшает условия труда. В авторемонтном производстве наиболее широкое распространение получили гайковерты с пневматическим приводом, отличающиеся простотой конструкции и безопасностью в работе. Существенным достоинством пневмопривода является высокая надежность в работе, особенно при частых перегрузках (вплоть до полной остановки шпинделя). К недостаткам пневматического привода относятся необходимость применения устройства подготовки и подачи сжатого воздуха, а также недостаточна жесткая нагрузочная характеристика привода, что обуславливает снижение угловой скорости шпинделя при возрастании нагрузки, а также повышенный шум при работе. Электрический привод гайковертов реализуется на основе двигателей переменного тока (коллекторных и асинхронных). Электропривод обладает (по сравнению с пневматическим) меньшей шумностью, меньшими эксплуатационными затратами и лучшими динамическими характеристиками. Недостатком электропривода является малая устойчивость к перегрузкам. Кроме того, промышленное применение электрического привода требует особого внимания к мерам безопасности от поражения электрическим током. Гидравлический привод позволяет развивать большие разборочные усилия и поэтому обычно применяется, когда крутящий момент при разборке превышает 500 Н-м (табл. 1). Гидравлический привод обладает высоким КПД и допускает превышение номинального крутящего момента. Широкое применение гайковертов с гидроприводом в авторемонтном производстве одерживается необходимостью иметь автономные гидростанции и сложностью их эксплуатации. Рис.1. Таблица 1. Ориентировочные диапазоны крутящих моментов при разборке резьбовых соединений автомобилей из углеродистых сталей Размер резьбы М6 М8 М10 М12 М14 М16 М18 М20 М24 М27 Крутящий момент, Н.м 15...20 20..50 40..80 60..120 100..150 150..200 180..300 200..350 300..450 350..500 1. По характеру приложения нагрузки к разбираемому соединению различают гайковерты статического действия, ударно-импульсного действия и вибрационные гайковерты (рис.1). В статических гайковертах крутящий момент, развиваемый двигателем привода с помощью редуктора, непосредственно передается на шпиндель. Когда крутящий момент шпинделя передается разбираемому соединению, на корпусе гайковерта возникает реактивный момент, который необходимо компенсировать с помощью усилия рук разборщика либо применяя специальные упоры, воспринимающие реактивный момент. Поэтому гайковерты статического действия применяются для разборки резьбовых соединения малого размера, требующих небольших разборочных усилий. В ударно-импульсных гайковертах крутящий момент от привода преобразуется и передается шпинделю в виде серии ударных импульсов. При этом реактивный момент полностью отсутствует, что позволяет применять гайковерты этого типа для разборки резьбовых соединений большого диаметра. Большинство из серийно выпускаемых таких гайковертов имеет частоту 16...40 ударов в секунду. Кроме того, промышленность выпускает несколько моделей редкоударных гайковертов (1...2 удара в секунду). Редкоударные гайковерты характеризуются высокой энергией удара (до 100 Дж), что позволяет разбирать резьбовые соединения весьма большого диаметра. Кроме того, они имеют более высокую энергоемкость и КПД. Ударно-импульсные КПД получили наибольшее распространение при ремонте автомобилей, причем отсутствие реактивного момента позволяет использовать их в качестве инструмента при автоматизации разборочных работ. В вибрационных гайковертах при разборке статический крутящий момент сочетается с вибрацией шпинделя. Использование вибрации способствует снижению усилия, необходимого для отвинчивания резьбового соединения. Гайковерты этого типа не получили широкого распространения из-за конструктивной сложности, недостаточной эффективности, а также вредного влияния вибрации на организм человека. По числу одновременно разбираемых резьбовых соединении различают одно- и много шпиндельные гайковерты. Одношпиндельные гайковерты в зависимости от взаимного положения оси шпинделя и оси корпуса подразделяются на прямые (оси параллельны) и угловые. Многошниндельные гайковерты классифицируют в зависимости от способа привода шпинделей на гайковерты с индивидуальным приводом шпинделей, с центральным приводом (все шпиндели приводятся во вращение от одного двигателя через многопоточный редуктор), а также с комбинированным приводом. Среди гайковертов с комбинированным приводом также существуют разновидности: гайковерты с одновременным вращением всех шпинделей и гайковерты с последовательным включением шпинделей (позволяющим сконцентрировать усилие на одром из шпинделей при отвинчивании резьбовых соединений большого диаметра). Применение много шпиндельных гайковертов целесообразно, если производственная программа предприятия превышает 8000 ремонтов в год. При этом трудоемкость разборки резьбовых соединений снижается на 34% по сравнению с одношпиндельными гайковертами. В зависимости от способности варьировать частоту вращения шпинделя при разборке различают одно н многоскоростные гайковерты. Перспективную разновидность многоскоростных гайковертов представляют собой гайковерты с двухступенчатым приводом вращения, имеющие одну ступень высокомоментную, но низкоскоростную, которая действует краткое время при страгивании резьбового соединения с места, а другую низкомоментную, но высокоскоростную, действующую при дальнейшем свободном отвинчивании этого резьбового соединения. Для разборки соединений с гарантированным натягом следует применять съемники и прессы, а не выколотки и молотки. Прессы и механизированные съемники обеспечивают повышение производительности в 3...5 раз по сравнению с ручными. Различают универсальные и специальные съемники. Среди механизированных приводов наибольшее распространение получили гидравлический и пневматический. Наиболее производительными являются многопостовые гидравлические установки со сменными захватами и съемниками. Универсальный съемник может быть использован для снятия детален различных диаметров путем регулировки тяг. Для удаления подшипников качения из гнезд применяют цанговый съемник. Недостаток применения прессов и съемников состоит в том, что при выпрессовке происходит повреждение посадочных поверхностей сопрягаемых деталей, поэтому повторное их использование без проведения восстановительных работ, как правило, невозможно. Существует ряд методов разборки соединений с гарантированным натягом, позволяющих существенно снизить повреждаемость деталей. К их числу относятся гидропрессовый и индукционно-тепповой. Гидропрессовый метод основан на создании между контактирующими поверхностями деталей масляной прослойки под давлением 150...400 МПа. Решающим фактором применения данного метода является возможность создания в зоне сопряжения такого давления масла, которое обеспечило бы устойчивую масляную пленку. Это определяется способами подачи масла в сопряжение, а также используемым для этой цели оборудованием. Как показывает практика, основным недостатком этого метода, препятствующим его широкому распространению, является необходимость предварительной подготовки соединения, т. е. изготовления специальных канавок, выточек для прохода масла в зону контакта сопрягаемых деталей. Индукционно-тепловой метод основан на индукционном нагреве охватывающей детали. При этом разъединение деталей происходит при тепловом зазоре, что обеспечивает разборку соединений с гарантированным натягом без повреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева охватывающей детали со скоростью, превышающей скорость передачи тепла в охватываемую деталь через поверхность их контакта. Этот метод также применим для демонтажа соединений из разнородных материалов. В этом случае разъединение происходит после охлаждения соединения вследствие различия коэффициентов линейного расширения материалов деталей. Преимуществами индукционно-тепловой разборки являются быстрота, универсальность, а также сохранность деталей для последующего использования. Тепловая разборка имеет определенные преимущества, связанные с возможностью автоматизации процесса. Индукционные нагревательные установки, особенно работающие на токах промышленной частоты, компактны, удобны в эксплуатации, легко встраиваются в автоматизированные линии. В процессе нагрева посадочная поверхность охватывающей детали должна расшириться на величину, компенсирующую натяг и увеличение диаметра охватываемой детали. Выполнение этого условия обеспечивается правильным выбором скорости нагрева и назначением соответствующей мощности индукционно-нагревательного устройства. Скорость нагрева, особенно для деталей сложной конфигурации, не должна превышать скорости, при которой возникают опасные температурные напряжения. Степень нагрева ограничивается температурой необратимого изменения физико-механических свойств материала детали. Опыт показывает, что в процессе нагрева до 250...300 оС (для подшипников качения - не выше 100 оС) изменений структуры и физико-механических свойств материала не происходит. Продолжительность нагрева не должна превышать 25...30 с. Фактором, сдерживающим широкое внедрение этого метода в авторемонтное производство, является недостаточный выпуск оборудования для индукционного нагрева, в частности индукторов для непосредственного воздействия на детали, а также достаточно высокий расход энергии на нагрев. Наиболее радикальным средством повышения производительности и эффективности разборочных работ является их автоматизация. Специфика разборочных работ при ремонте машин заключается в том, что состояние поступающего на разборку ремфонда неоднородно. Поэтому даже для одинаковых операций разборки возможны некоторые колебания технологических режимов, например, разборочных усилий, оперативного времени, причем подобные колебания носят случайный характер. Эта особенность разборочного процесса затрудняет, а в большинстве случаев делает невозможным применение традиционных средств автоматизации технологических процессов. В настоящее время существует единственный класс средств автоматизации, обладающий возможностью адаптации к различного рода колебаниям технологической среды - промышленные роботы. Следует отметить, что попытки осуществить сразу полную автоматизацию, часто экономически не оправдываются. Вначале следует провести автоматизацию относительно простых операций, оставив обычные средства механизации на тех работах, автоматизация которых в настоящее время затруднена. Очередность и эффективность автоматизации отдельных операций разборки определяется их трудоемкостью. Поскольку около 60% общей трудоемкости разборочных работ составляет разборка резьбовых соединений, целесообразно именно ее автоматизировать в первую очередь. В различных отраслях машиностроения, а также в авторемонтном производстве накоплен значительный опыт автоматизации сборки резьбовых соединений. Разработаны автоматизированные инструменты для сборки резьбовых соединений. Анализ показал, что автоматические гайковерты ударно-импульсного действия могут применяться в качестве рабочего инструмента и при роботизированной разборке резьбовых соединений. При этом для разборки могут применяться такие относительно несложные отечественные промышленные роботы (ПР), как Бриг-10, Универсал-15, а также некоторые зарубежные модели, например DSE-I-IV. ПР оснащаются вспомогательным оборудованием, включающим в себя автоматические кантователи, служащие для закрепления, базирования и ориентирования разбираемого изделия, накопители, конвейеры н тару для демонтированных деталей и узлов. ПР вместе со вспомогательным оборудованием образует робатизираванный технологический комплекс (РТК). Комплексы могут быть использованы для разборки агрегатов автомобилей при условии экономической эффективности их применения. Источниками экономической эффективности роботизации является повышение производительности за счет сокращения доли ручного труда, уменьшение потерь, вызванных особенностями организма человека (утомляемость и пр.), снижение повреждаемости деталей при разборке. Рассчитано что применение РТК для разборки эффективно при объеме производства не менее 10 000 ремонтируемых, агрегатов в год. При разборке силовых агрегатов автомобилей промышленные роботы могут быть использованы для снятия: храповика, шкива коленчатого вала, впускного коллектора, щитка свечей зажигания, крышек головок блока, крышка распределительных шестерен, масляного картера и его перегородки, маслоприемника и поддона картера маховика, головок блока цилиндров с выпускными коллекторами в сборе, крышек коренных подшипников коленчатого вала в сборе с маховиком и. сцеплением, гильз цилиндров. Автоматизация разборочных процессов должна быть комплексной, т. е. наряду с собственно разборочными операциями по разъединению деталей следует ставить задачу автоматизации вспомогательных операций (погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских). При разборочных работах нужно соблюдать следующие меры безопасности. Разборка машины, как и сборка, должна выполняться только при устойчивом положении машины, агрегата или узла. Подъемно-транспортное оборудование следует периодически проверять на грузоподъемность, прочность канатов, цепей и схваток. Места захвата агрегатов и крупных деталей указаны в технологических картах. Не разрешается разбирать (и собирать) агрегаты и узлы, подвешенные на подъемных механизмах. Не разрешается в момент опускания груза подкладывать под него прокладки, они должны быть уложены заранее на то место, где предполагают опустить груз. Важным условием безопасности работы является применение исправного инструмента и приспособлений. Гаечные ключи должны точно соответствовать размеру головки болта. Рабочие поверхности ключа для захвата должны быть параллельны, не деформированы. Наращивать ключ трубой запрещается. При разборке (сборке) соединении с натягом следует особо обращать внимание на надежный захват детали. Работа с электроинструментами разрешается только в резиновых перчатках, стоя на резиновом коврике. При использовании пневматического инструмента необходимо следить за давлением масла в ресивере. 3. Очистные процессы 3.1. Классификация загрязнений После наружной мойки машины на поверхностях агрегатов и узлов остаются частицы грунта, строительных материалов, остатки смазочных материалов, продукты коррозии и другие загрязнения. Остатки масел и продукты износа деталей оседают в картерах. Поэтому агрегаты (узлы) частично разбирают и направляют на наружную мойку, а из картеров удаляют остатки масел. После этого агрегаты полностью разбирают, и их детали подвергают очистке и мойке. Известны несколько способов очистки и мойки деталей: химический, механический, ультразвуковой, электрохимический, химико-механический, химико-термический. На ремонтных предприятиях наибольшее распространение получил способ химической очистки с применением разнообразных моющих растворов и препаратов. Очистка деталей от масляных загрязнений - это сложный физико-химический процесс, включающий механические, химические, тепловые и адсорбционные воздействия с последующим отделением загрязнения с поверхности детали. Минеральные масла и продукты их разложения плохо смачиваются водой, поэтому в состав моющих растворов вводят щелочи и вещества с большой поверхностной активностью, облегчающие удаление загрязнений с поверхности деталей. Минеральные масла по химическому составу неомыляемы, поэтому под действием щелочей они не разлагаются, образуя эмульсии (мелкодисперсные растворы). Щелочные растворы, снижая поверхностное натяжение; масляной пленки, не способны полностью отделить ее от детали. Поэтому в щелочные растворы добавляют эмульгаторы, способствующие разрыву масляной пленки и отрыву ее от поверхности детали в виде отдельных мелких капель. Эти капли обволакиваются эмульгатором, который не позволяет им соединиться между собой и повторно прилипнуть к поверхности детали. Роль эмульгаторов играют поверхностно-активные вещества (мыло, ОП-7, ОП-10, ДС-РАС). Хозяйственное мыло вводят в раствор в количестве 8-10 г/л, добавки ОП-7 и ОП-10 (маслообразные жидкости или пасты) - в количестве 2-6 г/л. В зависимости от соотношения загрязнений и моющей жидкости загрязнения всплывают на поверхность раствора, находятся во взвешенном состоянии или оседают на дно ванны. С поверхности раствора всплывшие мелкие капли масла удаляются струёй раствора из шланга. При удалении пористых твердых загрязнений молекулы поверхностно-активных веществ, подобно процессу эмульгироваиия, проникают в толщу загрязнений, обволакивают их частицы, ослабляют связь между частицами н способствуют их отделению от детали. Вследствие разнообразия загрязнений технологические процессы очистки и мойки предусматривают многостадийность удаления специфических загрязнений. При этом на каждой стадии мойки и очистки решается задача удаления определенного вида загрязнений, отличающегося своим составом, прочностью и адгезиеи к поверхности детали. Число стадий обусловливается степенью и характером загрязнений а также требованиями к качеству очистки. Качество это должно соответствовать состоянию шероховатости поверхности новой детали. Встречающиеся в процессе ремонта загрязнения разделяются на эксплуатационные, возникновение которых связано с условиями эксплуатации автомобилей, и технологические, образующиеся в процессе ремонта автомобилей. Дорожная грязь, остатки перевозимых грузов отлагаются на внешней поверхности автомобиля, его агрегатах и узлах. Наиболее прочные из них - остатки бетона, битума и др. Лакокрасочные покрытия как загрязнения удаляются при ремонте рам, кузовов, кабин и других составных частей автомобиля. Масла и смазки - наиболее распространенный вид загрязнений. Их прочность и адгезия к поверхности очищаемых деталей и узлов определяется условиями эксплуатации. Масла и смазки претерпевают изменения, вызываемые процессами полимеризации и окисления в результате старения. Продукты коррозии образуются в результате химического и электрохимического разрушения металлов и сплавов. На поверхности стальных и чугунных деталей - это гидрат окиси железа, на алюминиевых - окись или гидрат окиси алюминия. Накипь образуется в системе водяного охлаждения двигателя вследствие содержания в охлаждающей воде солей кальция и магния. Масляно-грязевые отложения образуются при смешении дорожной грязи и пыли с маслом, находящимся на поверхности деталей. В двигателях процессы старения масла и сгорания топлива сопровождаются образованием наиболее трудноудаляемых загрязнений - углеродистых отложений, подразделяющихся на осадки, лаки и нагары. Осадки - мазеобразные сгустки, отлагающиеся на стенках картера двигателя, коленчатых валах, масляных насосах, фильтрах, маслопроводах и др. Осадки состоят из продуктов физико-химического изменения топлива и масла и механических примесей в виде пыли, продуктов износа деталей. Осадки часто именуются асфальтосмолистыми отложениями.. Лаковые отложения - продукты полимеризации топлива и масел в тонком слое, образуются на деталях карбюраторов в внутренней поверхности поршней. Нагары - углеродистые отложения, образующиеся на деталях, подвергнутых воздействию высоких температур (свыше 150 оС). Нагар отлагается на днище поршня, компрессионных кольцах, на поверхности камеры сгорания, на клапанах, в выпускных коллекторах, на свечах и распылителях форсунок. Углеродистые отложения включают следующие группы веществ: масла и нейтральные смолы, оксикислоты, асфальтены, карбены и карбоиды и несгораемый остаток - золу. Нейтральные смолы полностью растворяются в петролейном эфире и бензине. Оксикислоты - органические кислоты, способны диссоциировать, образовывать соли, окисляться. Асфальтены - продукты уплотнения нейтральных смол, представляют собой твердые, хрупкие вещества, разлагающиеся при температуре более 300 °С с образованием кокса и газов. Асфальтены растворимы в бензоле, хлороформе, сероуглероде. Карбены и карбонды - продукты полимеризации углеводородов при термическом разложении масел и теплив, не растворяются в бензоле. Карбены растворимы в сероуглероде, пиридине, а карбоиды нерастворимы ни в чем. В процессе ремонта детали могут быть загрязнены веществами, связанными с технологией ремонта. Технологические загрязнения имеют свои особенности, которые необходимо учитывать при выборе технологии и оборудования для очистки. Практика ремонтного производства располагает большим набором различных методов очистки: механическим, физическим, химическим, термическим и комбинированным (физико-химическим, химико-термическим). В основе каждого метода лежит определенный способ разрушения загрязнений и их удаления с поверхности очищаемых узлов и деталей. Для активизации процессов очистки применяют различные способы их интенсификации: повышение температуры и давления технологической среды, барботаж и вибрационная обработка и пр. Очистка поверхности от загрязнений в общем случае связана с осуществлением работы Ао по разрушению загрязнений (преодоление прочностных, когезионных сил) и по удалению загрязнений с очищаемой поверхности (преодоление сил сцепления или адгезионных сил). Работа по очистке Ао может быть представлена так же, как Ао= Аф-х+ Ам, где Ам - работа, совершаемая в технологической среде за счет ее физико-химической активности; Ам - работа, связанная с механическим воздействием среды на загрязнение и его адгезию с очищаемой поверхностью. Существуют способы очистки, где преобладает тот или иной вид работы, например при очистке в парах растворителя Ам= 0, а при очистке косточковой крошкой Аф-х=0. На практике в большинстве случаев совершаются оба вида работ. Рабата Аф-х зависит от моюще-очищающей активности технологической среды: ее вида, концентрации и температуры. Технологические среды (растворы моющих средств, растворители н их пары, растворяюще-эмульгирующие средства) отличаются по своему очищающему действию в десятки раз, а повышение температуры на 10-15 °C увеличивает скорость очистки в 1,5...2 раза. Работа Ам зависит от способа, возмущения технологической среды (струей, барботажем, вибрацией, ультразвуковыми колебаниями и т.п.). Различные способы возмущения (активации) технологической среды позволяют ускорить процесс очистки в 2...2,5 раза. Правильное соотношение между Аф-х и Ам определяется на основании технологических н экономических соображений. Процесс удаления загрязнения с поверхности и перевод их в моющий раствор в виде растворов или дисперсий определяют моющий эффект. Основными явлениями, определяющими моющий эффект, являются смачивание, эмульгирование, диспергирование, стабилизация и пенообразование, которые в свою очередь связаны с поверхностным натяжением и поверхностной активностью моющих средств. Вещества, понижающие поверхностное натяжение (определяемое работой, которую необходимо затратить для увеличения поверхности жидкости), называются поверхностно-активными веществами (ПАВ). Как правило, ПАВ - это полярные органические соединения. Их полярность обусловлена строением молекул, состоящих из двух различных по свойствам частей. Одна часть молекулы является гидрофобной (водоотталкивающей) и. способствует растворению ПАВ в масле, а другая часть - гидрофильной и способствует растворению ПАВ в воде. Введение ПАВ в моющие растворы приводит к появлению у них комплекса свойств, характеризующих моющее действие. Смачивание заключается в растекании капли жидкости, помещенной на поверхности твердого тела. Поверхности, смачиваемые водой, зазываются гидрофильными, а не смачиваемые водой - гидрофобными. Смачиваемость твердого тела жидкостью зависит от поверхностного натяжения жидкости, природы и состава жидкости и твердого тела. Например, поверхности, загрязненные маслами, хорошо смачиваются углеводородными растворителями и нe смачиваются чистой водой. Добавление в воду ПАВ понижает поверхностное натяжение воды и обеспечивает смачивание загрязненных маслами поверхностей. В большинстве случаев загрязнения состоят из двух фаз: жидкой (масла, смолы) и твердой (асфальтены, карбены, почвенные и пылевые частицы и т, п.). Удаление таких загрязнений с поверхности происходит двумя путями: эмульгированием жидкой фазы (образованием эмульсий) и диспергированием твердой фазы (образованием дисперсий). Эмульсией называется система насыщающих жидкостей, одна из которых распределена в виде мелких капель в другой. Эмульсии подразделяются на два типа: прямые- "масло в воде", и обратные - "вода в масле". Под маслом здесь понимается любая органическая жидкость, не растворимая в воде и водных растворах. Эмульгирование жидкой фазы загрязнений возможно в водных растворам ПАВ. Их молекулы создают на поверхности капель масла прочные адсорбционные слои. Гидрофобная часть молекулы связывается с маслом, а гидрофильная: ориентируется в сторону водного раствора. При этом происходит гидрофилизация капель масла, что препятствует их слиянию (коалесценции). Вещества, в данном случае ПАВ, адсорбирующиеся на поверхности гидрофобных частиц, называются эмульгаторами. Диспергирование твердой фазы загрязнений происходит благодаря адсорбции ПАВ на частицах загрязнений. Малое поверхностное натяжение раствора позволяет ему проникать в мельчайшие трещины частиц загрязнения и адсорбироваться на поверхностях этих частиц. Адсорбированные молекулы ПАВ создают расклинивающее давление на частицы, разрушая и измельчая их. На процессы эмульгирования и диспергирования большое влияние оказывает механическое воздействие раствора, способствующее разрушению загрязнений. Стабилизация в растворе смытых загрязнения и предупреждение их повторного осаждения на очищенную поверхность является важным этапом в моющем процессе. Стабилизация загрязнений зависит от состава моющего раствора и технологических условий его применения (концентрация, температура, загрязненность). В итоге моющий процесс в соответствия с методикой, предложенной Н.Ф.Тельновым, можно представить состоящим из ряда последовательных этапов. Поскольку почти все загрязнения гидрофобны, то вода, обладая большим поверхностным натяжением, не сманивает загрязненные поверхности и стягивается в отдельные капли (рис. 2, а). При растворении в воде моющего средства поверхностное натяжение раствора резко уменьшается и раствор смачивает загрязнение, проникая в его трещины и поры (рис. 2, б) При этом снижается сцепляемость частиц загрязнения между собой и с поверхностью. При механическом воздействии увлекаемые молекулами моющего средства грязевые частицы переходят в раствор (рис. 2, в). Рис. 2, Схема моющего процесса: 1 - капли вады; 2- загрязнение; 3- очищаемая поверхность; 4- моющий раствор: 5- гидрофильная часть молекулы ПАВ; 6-- гидрофобная часть молекулы ПАН (радикал) ; 7- перешедшие в раствор частицы загрязнения; 8- стабилизированные в растворе частицы загрязнения; 9 - адсорбированные молекулы ПАВ на очищенной поверхности. Молекулы моющего средства обволакивают загрязнения и отбытую поверхность, что препятствует укрупнению частиц и оседанию их на поверхность (рис, 2, г), В результате частицы загрязнения во взвешенном состоянии стабилизируются в растворе и удаляются вместе с ним. При очистке поверхности металлов большое значение имеет пенообразо-вание. В одних случаях пенообразование - это положительное явление, например при пароводоструйной или электролитической очистке, когда слой пены предотвращает разбрызгивание моющего раствора или создает защитный слой, уменьшающий проникновение едких испарений в атмосферу, В большинстве же случаев ценообразование является отрицательный фактором, т.к. ограничивает использование интенсивного перемешивания моющего раствора. Например, в струйных моечных машинах нельзя применять моющие средства с высоким уровнем пенообразования. Важнейшим фактором, определяющим эффективность очистки, является щелочность моющих растворов, определяемая способностью растворов нейтрализовать кислые компоненты эагрязнения, омылять масла, снижать контактное натяжение растворов, жесткость воды и т. п. Различают общую и активную щелочность. Общая щелочность определяется титрованием кислотой с индикатором метилоранжем, а активная - титрованием с фенолфталеином. Моющее действие растворов зависит только от уровня активной щелочности. Методы очистки Для мойки узлов и деталей используют струйные моечные машины периодического и непрерывного действия, а также моечные ванны. Однокамерная моечная машина модели ОМ-837 периодического действия устроена следующим образом: подлежащий мойке агрегат или корзину с деталями устанавливают на тележке, которую вкатывают в моечную камеру по рельсовому пути. В камере имеется поворотный пол, обеспечивающий поворот тележки вокруг вертикальной оси. Моющая жидкость подогревается в ванне до температуры 90 °С путем сжигания жидкого топлива и подается к соплам насосной станцией под давлением 0,4-0,6 МПа. Машина имеет вентиляционное устройство для вытяжки паров жидкости. Электроаппаратура машины смонтирована в ящике. Однокамерные моечные машины недостаточно производительны (15-20 агрегатов в смену). На крупных ремонтных предприятиях применяют конвейерные моечные машины непрерывного действия (двух-и трехкамерные). Для мойки деталей непосредственно на рабочих местах применяют передвижные или стационарные моечные ванны различных конструкции. Ванны обычно используют для удаления с детален накипи, старой краски, для обезжиривания крупных деталей (рам, кабин). После обезжиривания детали помещают в другую ванну с водой для ополаскивания. Мойка и обезжиривание деталей в ваннах не обеспечивают высокого качества очистки деталей и занимают много времени. Наибольшее распространение в практике ремонтных предприятий получили механические и физические методы очистки. Механические методы основаны на удалении загрязнений за счет приложения к ним нормальных и тангенциальных сил воздействия. Механические методы подразделяются на гидродинамические, пневмодинамические и методы, осуществляемые путем воздействия твердых тел на очищаемую поверхность. Гидродинамические методы осуществляются за счет таких приемов, как обработка струей жидкости под различным давлением, перемещение объектов очистки в объеме технологической жидкости, обработка направленными потоками жидкости и электрогидравлическим ударом. На авторемонтных заводах широкое распространение получили многокамерные моечные машины различных типов. Механические методы очистки, осуществляемые за счет воздействия твердых тел на очищаемую поверхность, в свою очередь разделяются на методы, основанные на своеобразном резании загрязнений твердым инструментом (при этом реализуются схемы механообработки: точение, фрезерование, строгание, шлифование и др.), а также методы, основанные на ударном воздействии твердых тел на объекты очистки. Ко второй группе методов может быть отнесена очистка в пневмо- и гидроструйных установках, где в качестве рабочего инструмента используется песок, косточковая крошка, аморфное стекло, стеклянные шарики. Суть этих методов заключается в использовании струи воздуха или жидкости в качестве энергоносителя рабочего инструмента - абразива. Примером таких методов обработки может служить очистка косточковой крошкой. Метод подучил свое название в связи с использованием в качестве абразива мелко раздробленной скорлупы ягодных косточек (слив, абрикосов и др.). Подаваемая сжатым воздухом под давлением 0,3.-.0,5 МПа косточковая крошка с большой скоростью выбрасывается из сопла и, ударяясь о поверхность детали, удаляет находящееся на ней загрязнение. Важное преимущество рассматриваемого метода перед другими пневмоструйными методами состоит в том, что косточковая крошка безвредна для организма и, обладая меньшей твердостью, чем, например, песок, совершенно не царапает поверхность очищаемых деталей, в том числе деталей из алюминиевых сплавов. При очистке деталей косточковая крошка из бункера поступает в смеситель и с воздухом выбрасывается из шланга на поверхность очищаемых деталей, которые размещаются на поворотном столе. Образующаяся в процессе очистки пыль и удаленные частицы загрязнений отсасываются вытяжным вентилятором через циклон, а косточковая крошка проваливается через решетку в бункер для повторного использования. В соответствии с техническими условиями размер частиц крошки должен быть 2...4 мм. К механическим способам очистки, основанным на ударной воздействии твердых тел, относится очистка в галтовочных барабанах и виброабразивных установках. Очистка в галтовочных барабанах заключается в том, что объекты очистки вместе с абразивными частицами (фарфоровая крошка, остатки абразивных кругов и т. п.) загружаются во вращающийся барабан. От загрязнений детали очищаются благодаря взаимному трению их между собой и абразивным наполнителем. Как правило, наряду с абразивными частицами в барабаны подают водно-щелочные растворы или органические растворители. Обычно барабаны погружают в ванны с соответствующими моющими реагентами, которые проникают во внутреннюю полость барабана через его перфорированную поверхность. В барабанах очищают, как правило, мелкие детали, которые вместе с абразивным наполнителем занимают 70...80% объема барабана. Зернистость абразива выбирают в зависимости от состояния очищаемых деталей. Размеры частиц выбирают из условий исключения закупорки отверстий и полостей деталей абразивом. Очистка деталей в виброабразивных установках по физическому смыслу близка к очистке в галтовочных барабанах, так как в обоих процессах используют относительное движение деталей в моющей среде с абразивным наполнителем. Сущность этого метода заключается в том, что очищаемые детали и гранулированный абразив помещают в контейнер, которому сообщают гармонические колебания заданной амплитуды и частоты. Под действием вибрации детали и абразивная среда перемещаются относительно друг друга. При их взаимном перемещении происходит удаление загрязнений с поверхности очищаемых деталей. Вибрирующий контейнер с деталями погружается в ванну с активным моющем раствором или через него пропускают моющий раствор, который способствует удалению загрязнении с поверхностей деталей, предохраняет поверхность абразивного наполнителя от засаливания и. снижает интенсивность удара абразивных зерен о детали и их друг с другом. Виброабразивные установки применяются для очистки детали от загрязнении, снятия заусенцев, ржавчины и окалины. Физико-химические методы очистки основаны на удалении или преобразовании загрязнений за счет молекулярных превращении, растворения, образования суспензий и эмульсий, затрат тепловой энергии, радиационного облучения и других физико-химических процессов. Одним из перспективных, методов физико-химической очистки является ультразвуковой, заключающийся в воздействии на моющую жидкость колебаний ультразвукового диапазона частот. Ультразвуковая очистка - сложный физико-химический процесс, основанный на использовании ряда эффектов, возникающих в жидкой среде. Первичными эффектами принято считать эффекты механической природы - кавитацию, переменное звуковое давление, радиационное давление, акустические потоки. Первичные эффекты вызывают ряд вторичных: нагрев, диспергирование, коагуляцию, окисление, ускорение химических реакций и ряд других. Наибольшее влияние на процесс очистки оказывают кавитация, акустические течения, химическая активность технологической среды. При кавитации локальное давление от схлопывания пузырьков достигает 10 МПа. Давление такой силы влечет за собой механическое разрушение (эрозию) близлежащих поверхностей к сообщает значительное ускорение частицам, взвешенным н жидкости. Несмотря на небольшие размеры кавитационных пузырьков, достигающих в полупериод растяжения от нескольких до 100 мкм, для ультразвуковой очистки характерна высокая интенсивность удаления загрязнений, что объясняется высоким содержанием кавитационных пузырьков в единице объема "озвучиваемой" технологической жидкости (от 100 до 1000 пузырьков на I л) и высокой частотой их схлопывания или пульсаций - 18...22 тыс. раз в секунду. Акустические течения, возникающие в ультразвуковом поле, оказывают большое влияние на процесс отделения и эвакуации загрязнений. При возбуждении колебаний в жидкости вследствие поглощения ультразвуковой энергии создаются высокие градиенты плотности энергии, что влечет за собой появление общих и местных гидродинамических потоков и течений. Степень эрозионной активности моющей жидкости, подвергаемой воздействию ультразвуковых колебаний, а также интенсивность, направление и масштаб акустических течений определяются типом ультразвуковой колебательной системы (УЗКС) и удельной акустической мощностью Wa, передаваемой в технологическую жидкость. В практике машиностроительных и ремонтных предприятий нашли применение установки со стержневыми колебательными системами, установки типа УЗВ с источником ультразвуковых колебаний ви виде согласующих изгибно-колеблющихся пластин и установки, использующие в качестве источника ультразвука цилиндрические (кольцевые) колебательные системы типа ЦМС-8 и ЦМС-18. В качестве источника ультразвуковых колебаний используются магнитострикционные или пьезоэлектрические преобразователи. Первые основаны на эффекте магнитострикции - способности активных материалов изменять свои линейные размеры под воздействием переменного магнитного поля, вторые - на электрострострикционном эффекте - способности материалов под действием электрического поля менять своя линейные размеры. Преобразователи припаиваются (в случае со стержневой колебательной системой и изгибно-колеблющейся пластиной) или механически крепятся с натягом (кольцевой преобразователь) к излучателю. Продолжительность процесса и качество ультразвуковой очистки определяются видом удаляемого загрязнения, конструктивными особенностями очищаемых деталей и технологическими режимами: амплитудой колебаний излучателя, температурой моющей жидкости и концентрацией моющих средств в водном растворе. При этом наибольшее влияние на процесс очистки оказывает амплитуда колебаний, в свою очередь определяющая удельную акустическую мощность. При ультразвуковой: очистке деталей от технологических загрязнений, например от притирочных паст, продолжительность процесса находится в обратно пропорциональной зависимости от амплитуды колебаний А, т. е. =К/Аn, где К - некоторый коэффициент пропорциональности; n = 1...2 (зависит от конструктивных особенностей очищаемых деталей). При очистке от эксплуатационных загрязнений зависимость от А носит экстремальный характер и оптимальная величина А в зависимости от высоты очищаемых деталей равна 10...15 мкм. Несмотря на видимые достоинства и преимущества перед другими способами очистки ультразвуковой метод пока нашел ограниченное применение на ремонтных предприятиях. Однако он с успехам применяется при очистке детален топливной и гидравлической аппаратуры. 3.3. Удаление накипи Удаление накипи из деталей двигателя - один из сложных технологических процессов, применяемых на АРП. Чаще всего для этих целей применяют водные растворы соляной кислоты или контакт Петрова. В случае использования соляной кислоты необходимо в раствор вводить ингибиторы коррозии. При этом очистка производится двумя методами: прокачкой (циркуляцией) и погружением. Метод погружения более простой и заключается в следующем. Детали, подлежащие очистке, погружаются в специальную ванну с нагретым до 40...60 °С раствором 10...15 %-ной соляной кислоты и выдерживают в течение 20...30 мин. Затем детали ополаскивают проточной водой и погружают в щелочную ванну (10 г/л кальцинированной соды и 3,5 г/л нитрида натрия) для нейтрализации остатков кислоты и пассивации поверхности. Температура щелочного раствора 60...70 °С, время обработки 5..7 мин. Для ускорения процессов удаления накипи из рубашек охлаждения используют прокачку (циркуляцию). Очистка производится в две стадии: промывка кислотным раствором и ополаскивание (нейтрализация) щелочным пассивирующим раствором. Однако для циркуляционных способов очистки требуется более сложное оборудование, выполненное из кислотостойких материалов. Так, для удаления накипи из блоков цилиндров 15 %-ным раствором соляной кислоты используют установки, оборудованные винилпастовой ванной, фарфоровым насосом типа УКН, полистироловыми трубопроводами и штуцерами из органического стекла. При этом: накипь удаляется н течение 3...10 мин при давлении в магистрали 0,1 МПа. Накипь с поверхности алюминиевых деталей рекомендуется удалять водным раствором фосфорной кислоты (100 г/л) и хромового ангидрида (50 г/л) при 60...70 оС. 4. МОЮЩИЕ СРЕДСТВА И ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД ОТ ЗАГРЯЗНЕНИЙ 4.1. Моющие растворы и препараты Остатки грязи, пыли и других загрязнений нежирового происхождения легко удаляются струёй воды, подогретой до температуры 70 - 80 °С. Для очистки деталей от топливо-смазочных материалов применяют обычно водно-щелочные растворы на основе каустической соды NаОН и кальцинированной соды Nа2СОз. Применяемые на авторемонтных предприятиях моющие средства могут быть разделены на водно-щелочные растворы с добавками ПАВ, синтетические моющие средства, растворители и растворяюще-эмульгирующие средства. Основу водно-щелочных растворов составляют водные растворы щелоч-ных соединений NaOH (каустика), кальцинированной соды (Na2CO3.), силикатов (силикат натрия Na2O.SiO2 и метасиликат натрия Na2SiO2. 9Н2О), фосфатов (тринатрийфосфат Na3PО4 и триполифосфат). Моющие жидкости на основе каустической соды служат для обезжиривания стальных н чугунных деталей; они содержат обычно 50-80 г/л каустической соды и 8-10 г/л хозяйственного мыла. Мойку осуществляют при температуре жидкости 80-90 °С. После мойки необходима промывка деталей водой, подогретой до 50-60 °С. Растворы на основе каустической соды токсичны, вызывают коррозию металлов, не обладают достаточной моющей способностью. Не допускается очистка ими алюминиевых деталей, так как каустическая сода их разрушает. Для обезжиривания деталей из алюминиевых сплавов применяют водные растворы кальцинированной соды (10-15 г/л), трипатрийфосфата (25-30 г/л) и жидкого стекла (10-15 г/л) с температурой раствора 80 - 90 °С. Вследствие того, что моющие растворы на основе щелочных соединений могут оказывать коррозирующее действие, в их состав вводятся ингибиторы коррозии, защитные свойства которых состоят в образовании на поверхности металла защитной пленки в виде продукта реакции между металлом, ингибитором коррозии и коррозионно-активной средой. В качестве ингибиторов коррозии наибольшее распространение в практике ремонтного производства получили такие вещества, как жидкое стекла, представляющее водный раствор силиката натрия концентрацией 40...60 %, двухромовокислый калий, хромпик и др. Широкое распространение в качестве ингибиторов коррозии получили органические соединения - дифиниламин, моноэтаноламин и триэтаноламин и др. Составы водно-щелочных растворов для моечно-очистных операций представляют собой различные композиции из следующих компонентов: едкий натр, кальцинированная сода, жидкое стекло, хромпик, мыло и др. В зависимости от назначения композиции содержат определенный набор компонентов различной концентрации. Эти моющие растворы для выварки деталей нагревают до 80...95оС и детали выдерживают в них в течение 2...6 ч. в зависимости от степени и состава загрязнений. При струйной мойке продолжительность очистки составляет 10...25 мин. Состав композиции моющего раствора также обусловливается материалом детали. Применяются соответствующие растворы как для стальных и чугунных деталей, так и для деталей из алюминиевых и цветные сплавов. Большое распространение в практике ремонтных предприятия в последнее время получили синтетические моющие средства (СМС). Основу CMC составляют ПАВ с добавлением щелочных соединений. Водные растворы CMC по моющей способности значительно превосходят растворы едкого натра и различных щелочных смесей. В последние годы получают распространение синтетические моющие препараты МЛ-51, МЛ-52, "Лабомид", МС и др. Препараты МЛ-51 и МЛ-52 (ТУ 3-24-67) представляют собой смесь поверхностно-активных веществ с электролитами - натриевыми солями кремниевой н фосфорной кислот. Эти препараты выпускаются в виде порошка или гранул белого и светло-желтого цвета. Препарат МЛ-51 используют для струйной очистки осаждении при концентрации раствора в воде 10-20 г/л, а препарат МЛ-52 - для очистки детален вываркой от смолистых осаждений при концентрации 25-35 г/л с температурой растворов 70-80 °С. Моющая способность препаратов типа МЛ в 2-3 раза выше растворов на основе каустической соды. Препараты "Лабомид-101, 203" (ТУ 38-30726-71) представляют собой смесь синтетических поверхностно-активных веществ с неорганическими щелочными солями в виде белого порошка. "Лабомид-101" используют в виде водных растворов концентрацией 10-30 г/л в моечных машинах струйного типа при температуре раствора 70-85 °С, водный раствор "Лабомид-203" концентрацией 25-35 г/л - при мойке погружением и температуре 80-100 оС. Препараты "Лабомид" позволяют очищать детали из черных и цветных металлов, в том числе из алюминия. Препараты МС (МС-5, МС-6, МС-8) имеют в своем составе кальцинированную соду, триполифосфат натрия, метасиликат натрия и поверхностно-активные вещества. Эти препараты используют для струнной и ванной очистки агрегатов и деталей водным раствором концентрацией 10-25 г/л при температуре 75-85 оС. Моющая способность этих препаратов в 1,5-2,5 раза выше, чем у препарата МЛ-51 и в 4-5 раз выше, чем у растворов каустической соды, Основные преимущества CMC состоят в том, что они представляют заранее приготовленную смесь в виде сыпучего, гигроскопического порошка, не допускающего повреждения рук оператора. Синтетические препараты не вызывают коррозии металлов, не токсичны, имеют хорошую моющую способность, могут применяться для мойки черных и алюминиевых сплавов, не требуют после обезжиривания ополаскивания деталей. Недостаток синтетических моющих средств для струйной мойки -- повышенное пенообразование. Органический препарат АМ-15 представляет собой раствор поверхностно-активных веществ в органических растворителях и используется в основном для очистки в ваннах деталей дизельных двигателей от прочных смолистых отложений. Растворители - вещества органического происхождения, получили распространение на ремонтных предприятиях благодаря своему основному качеству - высокой растворяющей способности. Чем выше растворяющая способность, тем быстрее очищается загрязненная поверхность и меньше расход растворителя. Преимуществом органических растворителей является их пригодность к практически полной регенерации. Наибольшее распространение при ремонте подучили смешанные растворители: дизельное топливо, керосин, бензин, ацетон, уайт-спирит, перхлорэтилен, трихлорэтилен. Растворители применяют в основном для замачивания деталей с целью растворения и размягчения трудноудаляемых углеродистых отложений. Основным недостатком большинства растворителей является их пожароопасность и токсичность. При разработке технологии и оборудования на основе органических растворителей необходимо учитывать, что вследствие их высокой растворяющей способности в технологической среде всегда остается некоторое количество растворенных загрязнений, которое неизбежно переходит и на поверхность очищаемых деталей. Это обстоятельство необходимо учитывать и при высоких требованиях к степени очистки деталей, например при очистке прецизионных деталей топливной аппаратуры, электрооборудования и др. В этих случаях применяют многостадийную мойку в растворителях, в отдельных случаях на заключительных стадиях процесс мойки осуществляется в парах растворителя. Растворяюще-эмульгирующие средства (РЭС) состоят из базового растворителя, сорастворителя, ПАВ и небольшого количества воды. Для ремонтных предприятий серийно выпускаются такие РЭСы, как АМ-15 и РИТМ..АМ-15 приготовлено на основе ксилола как растворителя, ализаринового масла как сорастворителя и ПАВ марки ОС-20, а РИТМ-на основе хлорированных углеводородов типа трихлорэтилена с добавками ПАВ марки ДС-10. Технология очистки деталей от загрязнений в РЭСах состоит в следующем: при погружении деталей в РЭС достигается эффект очистки за счет растворения, затем детали подвергаются воздействию технологической среды на основе CMC, где происходит эмульгирование остатков РЭС и загрязнений и переход их в раствор, что обеспечивает необходимое качество очистки. Как правило, РЭС применяются при очистке деталей от углеродистых отложений, прочно связанных с очищаемой поверхностью. Практика показывает, что при очистке от углеродистых загрязнений РЭС в 5...15 раз эффективнее растворов CMC. Вследствие повышенной опасности при применений РЭС очистку ведут в герметизированных машинах погружного типа с соблюдением особых мер безопасности. 4.2. Очистка производственных стоков от загрязнений Решение комплекса вопросов, связанных с природоохранными мероприятиями на АРП, в первую очередь требует решения проблем по очистке сточных вод от загрязнений. Предприятия эти расходуют от 25...35 м3 воды на один капитальный ремонт автомобиля. При выполнении технологических операции по очистке сточные воды производственной канализации загрязняются вредными веществами, продуктами коррозии, нефтепродуктами, отработанными очищающими средствами и т. п. Основными загрязнителями сточных вод являются нефтепродукты и взвешенные частицы. Для удаления нефтепродуктов и вредных веществ из сточных вод на ремонтных предприятиях используются в настоящее время технические несовременные очистные сооружения, построенные по принципу механического отстаивания или но методу флотационной очистки. Метод флотационной очистки основан на прилипании частиц нефти или других загрязнений к пузырькам воздуха, которыми искусственно насыщаются сточные воды, и всплы-вании образующегося комплекса. Очистка таким методом требует реагентной обработки воды с применением коагулянта (сернокислого алюминия или сернокислого железа). В последнее время на ремонтных предприятиях создаются системы повторного и оборотного водоснабжения, получивших название замкнутых систем водопользования. Основой для выбора схем и проектирования оборудования систем водоснабжения является анализ состава и свойств загрязнений ремонтируемой техники, способов и оборудования очистки стоков и регенерации растворов, а также устройств очистки, применяемых на АРП. Наибольшее распространение нашли очистные сооружения, выполняемые по типовым проектам, разработанным Гипроавтотрансом, а также Мосводоканалниипроектом. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонта машин.- М.: Высш. школа,1981. Ремонт автомобилей / Под ред. Л.В.Дехтеринского.- М.: Транспорт,1992. Долгополов Б.П., Митрохин Н.Н., Скрипников С.А. Метоические указания по выполнению курсовой работы по курсу "Технология ремонта автомобилей и дорожных машин" / МАДИ - М., 1991. Работа на этой странице представлена для Вашего ознакомления в текстовом (сокращенном) виде. Для того, чтобы получить полностью оформленную работу в формате Word, со всеми сносками, таблицами, рисунками, графиками, приложениями и т.д., достаточно просто её СКАЧАТЬ.  |
|
Банк готовых работ
Форма заказа
Скачать работу
экономические  Copyright © refbank.ru 2005-2024
Все права на представленные на сайте материалы принадлежат refbank.ru. Перепечатка, копирование материалов без разрешения администрации сайта запрещено. |
|